文档介绍：漯河职业技术学院
基于PLC的物料分拣
设备自动化控制系统设计
系部: 机电工程系
专业: 电气工程及自动化
班级: 09 电气一班
学号:
学生姓名:
指导老师:
2012年3月
摘要
分拣控制系统在社会各行各业如:物流配送中心、邮局、采矿、港口、码头、仓库等行业得到广泛运用,分拣系统能够大大提高企事业单位该环节的生产效率。
本文主要讲述PLC在材料分拣系统中的应用,利用可编程控制器( PLC) ,设计成本低、效率高的材料自动分拣装置。以PLC 为主控制器,结合气动装置、传感技术、位置控制等技术,现场控制产品的自动分拣。系统具有自动化程度高、运行稳定、精度高、易控制的特点,可根据不同对象,稍加修改本系统即可实现要求。
关键词: 可编程控制器,分拣装置,控制系统,传感器
目录
绪论 1
第1章材料分拣装置结构设计 2
材料分拣装置工作过程概述 2
系统的技术指标 3
系统的设计要求 3
第2章控制系统的硬件设计 5
控制系统设计 5
系统关键技术 5
检测元件与执行装置的选择 9
第3章控制系统的软件设计 11
控制系统顺序功能图设计 11
控制系统程序设计 12
触摸屏设计 17
第4章控制系统的调试 21
硬件调试 21
PLC程序调试 21
触摸屏调试 22
整体调试 22
总结与展望 23
致谢 24
参考文献 25
附录 26
绪论
分拣是把很多货物按品种从不同的地点和单位分配到所设置的场地的作业。按分拣的手段不同,可分为人工分拣、机械分拣和自动分拣。
目前自动分拣已逐渐成为主流,因为自动分拣是从货物进入分拣系统送到指定的分配位置为止,都是按照人们的指令靠自动分拣装置来完成的。这种装置是由接受分拣指示情报的控制装置、计算机网络,把到达分拣位置的货物送到别处的的搬送装置。由于全部采用机械自动作业,因此,分拣处理能力较大,分拣分类数量也较多。
随着社会的不断发展,市场的竞争也越来越激烈,因此各个生产企业都迫切地需要改进生产技术,提高生产效率,尤其在需要进行材料分拣的企业,以往一直采用人工分拣的方法,致使生产效率低,生产成本高,企业的竞争能力差,材料的自动分拣已成为企业的唯一选择。针对上述问题,利用 PLC 技术设计了一种成本低,效率高的材料自动分拣装置,在材料分拣过程中取得了较好的控制效果。
物料分拣采用可编程控制器PLC 进行控制,能连续、大批量地分拣货物,分拣误差率低且劳动强度大大降低,可显著提高劳动生产率。而且,分拣系统能灵活地与其他物流设备无缝连接,实现对物料实物流、物料信息流的分配和管理。其设计采用标准化、模块化的组装,具有系统布局灵活,维护、检修方便等特点,受场地原因影响不大。同时,只要根据不同的分拣对象,对本系统稍加修改即可实现要求。
PLC控制分拣装置涵盖了PLC技术、气动技术、传感器技术、位置控制技术等内容,是实际工业现场生产设备的微缩模型。
应用PLC技术结合气动、传感器和位置控制等技术,设计不同类型材料的自动分拣控制系统。该系统的灵活性较强,程序开发简单,可适应进行材料分拣的弹性生产线的需求。本文主要介绍了PLC控制系统的硬件和软件设计,以及一些调试方法。
第1章材料分拣装置结构设计
PLC控制分拣装置涵盖了PLC技术、气动技术、传感器技术、位置控制技术等内容,是实际工业现场生产设备的微缩模型。本章主要介绍分拣装置的工艺过程及控制要求。
要想进行PLC控制系统的设计,首先必须对控制对象进行调查,搞清楚控制对象的工艺过程、工作特点,明确控制要求以及各阶段的特点和各阶段之间的转换条件。
材料分拣装置工作过程概述
如图1-1 所示为本分拣装置的结构示意图。
图1-1 材料分拣装置结构示意图
如图所示是一个传送、分拣金属工件和塑料工件的系统。工件由供料盘推出至位置Ⅰ的供料架后,由机械手气爪夹持送至传送带位置Ⅱ的下料孔,工件经电感式接近开关检测确定为金属工件后,即由装在传送带Ⅲ位置的气缸活塞杆推至分拣斜槽,若检测为塑料工件,则由传送带继续向前传送,由Ⅳ位置的气缸活塞杆推至分拣斜槽。
系统的技术指标
输入电压:AC360~400V
DC24V
消耗功率:≤1000W
环境温度范围:-5~40℃
气源:
系统的设计要求
系统的设计要求主要包括功能要求和控制要求,进行设计之前,首先应分析控制对象的要求。
材料分拣装置应实现的基本功能:下料、传送、分拣金属工件和塑料工件。
系统