文档介绍：
#工程,结构体系为组合框架钢筋混凝土核心筒体系,地上61层,地下4层。前期制作地下一层至四层(1段至三段)外框管柱。管柱截面形式分为圆管柱(Φ1500*35)和椭圆管柱(Φ1600+600直段*35)两种,其中圆管柱20根,椭圆管柱12根,详见布置图。
制作重难点主要有:
(1)Q345GJC圆管的卷圆;
(2)椭圆管的对接及其精度控制;
(3)焊接变形控制及矫正;
(4)内隔板及圆弧板的焊接顺序控制;
1制作工艺流程:
2. 材料使用要求
,钢板原材料的验收按照相关国标规范执行,当钢材板厚大于或等于40㎜,并承受沿板厚方向的拉力时,应参照国家标准《厚度方向性能钢板》(GB/T5313-1985)的规定,厚度方向性能钢板应逐张进行超声波检验,检验方法按GB/T2970.
,材质是否相符,并做号领料计量记录。所有材料必须做到专料专用,未经同意任何人不得代料。
,翘曲等缺陷,当钢材有锈蚀,麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值得1/2
钢材端边或断口处不应有分层,夹渣等缺陷。
现场材料堆放整齐,做好标识。
号料前,如钢板有豆角弯,波浪弯等,必须矫正平直,平直后局部平面度每米Δ≤1mm,如右图:
所有材料的使用,必须是复检合格的钢材,且由驻厂监理确认。
焊接材料:
CO2气体保护焊焊丝采用ER50-6,直径￠=;
埋弧自动焊焊丝采用H08MnA,直径￠=,焊剂SJ101。
3. 划线号料
,了解工艺,下料前先确认材质、规格是否符合图纸要求,根据技术工艺室提供的排版图及接料单进行号料。所有构件排版图必须有炉批号,对下料钢板的原炉批号进行实物标识移植,保证每个零件都有追朔性。
对复杂节点及节点连接件进行1:1放样,放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸,放样工作完成后,对所放大样和样板进行检验。
,应相互错开200mm以上,并与加劲板错开200mm以上。
钢管柱号料时卷管方向必须与钢板压延方向一致。
,应保证钢管纵缝相互错开200mm以上,且尽量保证同一层柱之纵缝排列整齐,且纵缝的排列尽量在柱的外侧。
,其纵缝应错开牛腿腹板、环板对接缝及加劲板不小于200mm。
H形柱及钢管柱接料应避开卡头上、下200mm范围内接料。
,环板必须按图纸尺寸拼接,不允许私自接料。
,余量不小于50mm,宽度方向留切割余量:δ≤25mm时,切割余量为2mm,δ>25mm时,切割余量为3mm。
接料坡口形式如下图所示:
接料埋弧自动焊接料超声波探伤检查
钢管柱环缝与纵缝坡口形式见下图。
钢管柱壳体下料时,必须保证壳体展开两对角线之差≤3mm。
钢柱和H型柱卡头熔透焊缝的腹板高度方向号料时预留2mm焊接收缩余量。
所有图纸标明的切角圆弧和板切角号料时必须按图纸尺寸号出。
样板的允许偏差见表1。
样板的允许偏差(mm) 表1
项目
允许偏差
对角线差
±
宽度、长度
±
孔距
±
号料的允许偏差见表2。
号料的允许偏差(mm) 表2
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±
孔距
±
4. 切割制孔
,零件采用半自动切割及剪板机剪切,并采取防弯曲措施(即采用对称切割)。
。切割过程中要不断检查轨道的尺寸,发现轨道偏移应及时调整。并对超差部位进行修理。
所有构件的坡口均采用半自动切割,腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形。
钢板数控火焰切割 H型钢锯切
所有切割必须有专人负责切割,切割后断口不得有裂纹,分层以及夹渣等缺陷,并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。
切割允许偏差,见表3
气割的允许偏差(mm) 表3
项目
允许偏差
零件宽度、长度
宽度±1 长度±
切割面平面度
割纹深度
局部缺口深度
注: t为钢板厚度
接料必须在经过测平的平面上进行,平面的不平度≤。
接料时必须划出板条两端中心点位置,用粉线调直后方可点粘焊接