文档介绍：数控车削螺纹中装刀及对刀方法
摘要:在螺纹车削过程中,经常会因螺纹***磨损,崩刀而需重新装刀对刀,装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度,特别是螺纹的修复车削,需二次装夹二次对刀,制约了数控车床加工螺纹的加工效率,螺纹精度要求较高时,如梯形螺纹还需两侧面进行精加工,需先粗加工后换精车刀进行精加工,如果不能很好地解决加工过程中的装刀对刀问题,数控车削螺纹将不能得到很好的应用。
关键词:数控车螺纹装刀对刀修复
结合本人在工作中的实践应用,浅谈加工螺纹中的装刀对刀方法。
数控车削螺纹与普通车床车螺纹有着很大的区别,普通车床是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削,即主轴每转一转,刀架移动一个螺纹的导程,在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开,否则会乱扣。而数控车削是通过主轴上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统,有数控系统进行运算控制,发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制***进行移动,实现螺纹的车削,为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣,通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置,当程序加工开始时,主轴旋转,***等待主轴编码器发出同步信号(零位信号)后,进行车削运动,那么车削第二刀螺纹时,***回到上次车削的起始点位置,还是等待接收到同步信号(零位信号)后再次车削,这样车削螺纹始终在同一螺旋线上,所以不会产生乱扣现象。
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在首次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中心不等高现象,一般常见于焊接刀,由于制造粗糙,刀杆尺寸不精确,中心高需加垫片进行调整,中心高低影响***车削后的实际几何角度。装刀时刀尖角装偏,易产生螺纹牙型角误差,产生齿形歪斜(如图1)。螺纹刀伸出过长,加工时会产生震刀,影响螺纹表面粗糙度。
图1
在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中,需用两把螺纹刀粗精车分开,两把刀对刀产生偏移大(特别是Z向)会使螺纹中径变大产生报废。
修复工件对刀由于二次装夹工件,修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化,再次修复加工时会产生乱扣。
,***刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀,保持刀尖角安装正确(如图2)。如使用数控机夹***,由于刀杆制造精度高,一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。
图2
,采用通常方法对刀即可,在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
,如出现***磨损或者崩刀的现象,需重新刃磨***后对刀,工件未取下修复,只需把螺纹刀安装的位置与拆下前位置重合在一起,这等同于同一把车刀加工。
,这时确定加工起点位置才能进行修复加工工作,如何确定加工起点与