文档介绍：尾座体工艺工装设计
摘要
本课题主要是设计某磨床尾座体的加工工艺及夹具的设计,在设计中采用先设计该尾座体的加工工艺在根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的具体设计;而设计的重点是夹具的设计。由于工件的孔17和14都要以底面做为基准加工,故首先得做出底面的加工夹具。加工孔14的夹具其实就是在加工底面夹具的基础上加了一个45度斜度板。我们设计的夹具就具有对孔14的夹具定位准确,和加工时间小,提高劳动生产率。
关键词  加工工艺,夹具,尾座体,设计 
目录
一、零件分析…………………………………………………………………3
(一)零件的作用……………………………………………………………3
(二)零件的工艺分析………………………………………………………3
二、工艺规程设计………………………………………………………………4
(一)确定毛坯的制造形式………………………………………………… 4
(二)定位基准的选择……………………………………………………… 4
(三) 拟定工艺路线…………………………………………………………5
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………………8
(五)确定切削用量及工时…………………………………………………9
三、夹具设计…………………………………………………………………19
(一)问题的提出……………………………………………………………19
(二)夹具设计………………………………………………………………19
四、毕业设计小结…………………………………………………………………21
五、参考文献………………………………………………………………………22
六、致谢……………………………………………………………………………23
步骤
说明与理由
结论
一零件的分析
(一)零件的作用
题目所给的零件是磨床上的尾座体。在零件中,顶尖与孔Φ17H6研配,底面和75°斜面与磨床工作台相连,通过螺栓将孔Φ14mm将尾座体紧固在工作台上。主要作用是固定顶尖。Φ35圆柱体的Φ17H6孔和M6的螺纹孔,顶尖穿过Φ17H6孔,将螺钉拧紧,固定顶尖。
固定顶尖
(二)零件的工艺分析
由图可知,尾座体共有三组加工表面,其中两组有一定的位置度要求。现分析如下:
(1) 以孔Φ17H6为中心的加工表面。
这一组表面包括:孔Φ17H6与Φ35圆柱体的左右端面,M6的螺纹和1×45°的倒角。其中主要加工面为Φ17H6内孔。
(2)尾座体的底面部分。
这一组表面包括:基准面A和基准面B,尾座体底部的凹槽面,右端面和下端面。
(3) 以孔Φ14mm为中心的加工表面。
这一组表面包括:Φ40的凸台面,Φ14mm的孔以及Φ26×1的沉头孔。
第1组和第2组加工表面有位置度要求,如下:
;
;
Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差为 ;
;
    由以上分析
先加工第2组表面
可知,对于第1组和第2组加工表面而言,可以先加工第二组加工表面。然后再加工另一加工面,并且保证他们之间的位置精度要求。
二工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200,硬度为170-241HB。考虑到零件的形状,由于零件年产量为500件,已达到批量生产水平,故可以采用砂型铸造,安排人工时效以消除残余应力。这对提高生产率有利。
材料HT200。
砂型铸造
(二)定位基准的选择
(1)粗基准的选择。
由图可知,按照有关粗基准的选择原则,选择底部的端面做为粗基准。这样限制了五个自由度,再在Φ35圆柱体下方用一紧固件,这样达到完全定位。
(2) 精基准的选择。
选择基准面A和基准面B为精基准, Φ17H6孔两个端面。因为A、B面既是设计基准又是装配基准这样符合“基准重合”原则,其它各面、孔的加工可以A、B面为基准这符合“基准统一”原则。
由上分析可知,以A、B面和Φ17H6孔互为基准进行加工,这样可以保证加工余量均匀以及能达到较高的形状,位置精度。
选择A面和B面为精基准,A,B面和孔Φ17H6
互为基准加工
(三) 拟定工艺路线
拟定工艺路线的出发点:应使零件的几何形状,尺寸精度,位置精度等技术要求能得到合理的保证。
由于生产类型为小批量生产,故尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应降低生产成本。
(1)  工艺路线方案一:
    工序10:钻,扩,铰Φ17mm孔
    工序20:粗铣A面与底部的凹槽面
    工序30:粗铣2×2的槽
    工序40:粗铣基准面B