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塑件工艺特性
1、塑件所使用的材料的种类及工艺特性的分析:
ABS树脂是丙烯***(A)、丁二烯(B)和苯乙烯(S)三种单体的共聚物,具有良好的力学性能和加工性能,阻燃剂热稳定性好,耐渗出,耐热分解。
2、塑件的成型特点分析:
ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。%。熔化温度:210~280C;建议温度:245C。模具温度:25…70C。(模具温度将影响塑件光洁度,温度较低则导致光洁度较低)。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性,并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性,例如从中等到高等的抗冲击性,从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
3、塑件结构分析:
从塑件外型看,总体为一个方形壳体零件,表面有斜面,并带圆弧表面,中心有孔和有侧孔的结构简单零件。
二、塑件的体积与质量的计算
该产品材料为ABS,~ g/cm3,%~%。
利用PRO/E计算得塑件的体积V=
塑件质量:M=Vρ=×≈
三、注塑机的确定
根据原材料和塑料制件的各种参数,选定注射机的型号为:XS-Z-60,其有关参数如下:()
注塑机的最大注塑量:60cm3 ; 螺杆直径:38mm
注射压力:122MPa ; 注射行程:170mm
注射方式:注塞式; 锁模力:500KN
最大成型面积:130 cm3 ; 最大开合模行程:180cm
最大模厚:200mm ; 最小模厚:70mm
喷嘴圆弧半径:R12mm ; 喷嘴孔直径:Ф4mm
注塑机拉杆空间:190×300/mm×mm 动、定模固定尺寸:330×440/mm×mm
四、注射模设计
1、型腔的确定
该塑料结构简单,为了使模具与注射机的生产能力想匹配,提高生产效率和经济性,采用的是一模两腔
2、分型面的选择
分型面是决定模具结构形式的重要因素,它的设计要综合地考虑各方面的因数。因为本塑件结构较简单,需内侧向抽芯,选择下图水平分型方式降低了模具的复杂程度,又便于成型后脱模,因此将塑件的分型面设计如下:
图 1
3、浇注系统
(1)主流道的设计
查资料得XS—Z—60型注射机喷嘴有关尺寸为,喷嘴孔直径为d1=4mm,主流道球面半径为R1=12mm,球面配合高度为3~5mm,取其平均值4mm,主流到锥角为2~6度,取3度,模具主流道球面半径R=R1+(1-2)mm为11mm及小端直径d=d1+1mm为5mm,经换算取得主流道下端直径D=7mm。为了使溶料顺利进入分流道可在主流道出料端设半径为r=1mm的圆弧过渡。采用T8A制造,淬火硬度50HRC,µm。
(2)分流道的设计
分流道的形状及尺寸应根据塑件的体积,壁厚,形状的复杂程度,注射速率,分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算太复杂,熔料填充比较容易。根据一模一腔的方式可知分流道的长度不算太长。
(2)浇口的设计
根据塑件的成型要求及塑件的形状,选用侧浇口较为理想浇口。
浇注系统结构如图
图2
4、成型零件的结构设计
(1)凹模:塑件结构简单,故采用整体式凹模结构,如下图:
图 3
(2)凸模采用镶拼式结构。结构如图:
图 4
5、成型零件工作尺寸部分尺寸计算:
由上面得知,零件材料为ABS,% ~ %,取S = %,产品为马达盖,外表面要求高,故取其精度为4级。∆1= ∆2= ∆3= ∆4= ∆5=、型芯的计算步骤如下:
δ1=(1/3-1/4) ∆1=~ 取δ1=
δ2=(1/3-1/4) ∆2=~ 取δ2=
δ3=(1/3-1/4) ∆3=~ 取δ3=
δ4=(1/3-1/4) ∆4=~ 取δ4=
δ5=(1/3-1/4) ∆5=~ 取δ5=
型腔径向尺寸的计算:
Lm1=(1+s)Ls1=+
Lm2=(1+s)Ls2=+
Lm3=(1+s)Ls3=+
Lm4=(1+s)Ls4=+