文档介绍：第一章零件的工艺性分析 
1、零件的形状、尺寸及一般要求
该零件为厚度 2mm,大筒直径为 ,小筒直径为 47mm 的
皮带轮,零件材料 T8,尺寸精度按图纸要求。 
2、工艺方案的分析及确定
工件由落料、拉深、反拉深三道工序成型,工件形状较简单。
根据计算可知,拉深工序需要进行多次拉深才能完成,如果完全
采用连续模,则模具结构比较复杂会增加冲压件的生产成本。所以可
先采用复合模进行落料和第一步拉深,然后采用连续模直至拉深完
成,再采用单工序模进行反拉深。
本次主要设计其第一道工序,即落料和第一步拉深。
第二章毛坯尺寸展开计算
旋转体零件采用圆形毛坯,在不变薄拉深中,材料厚度虽有变化,
但其平均值与毛坯原始厚度十分接近。因此,其直径按面积相等的原
则计算,即毛坯面积与拉深件面积(加上修边余量)相等。 
1、确定修边余量
在拉深的过程中,常因材料机械性能的方向性、模具间隙不均、
板厚变化、摩擦阻力不等及定位不准等影响,而使拉深件口部周边不
齐,必须进行修边,故在计算毛坯尺寸时应按加上修边余量后的零件
尺寸进行展开计算。
修边余量的数值可查文献《实用模具技术手册》表 5­7. 
由于工件凸缘的相对直径 
d 凸/d =  
查表可得修边余量δ=。 
2、毛坯尺寸计算
根据工件的形状,可将其分成 F1­F8 这几个部分。则可计算出各
部分的展开面积如下: 
F1 =π/4[2π(4+t/2)(-t)+(4+t/2)² 
=π/4[2π×5×+×5²] 
=222π²+
F2 =π(d-t)(h-r1-r2-t)
=π(-2)(34-4-2-2)
=
F3 =π/4[2π(2+t/2)(-t-2×2-t)+8(2+t/2)²] 
=π/4(2π×3×+72)
=²+18π
F4 =π/4(-2t-2×2)²-π/4(47+2t+2×2)² 
=π/4ײ-π/4×55² 
=
F5 =π/4[2π(2+t/2)(47+t)+(2+t/2)²]
=π/4(2π3×49+×3²)
=²+
F6 =(20-2t-2×2)π(47+t)
=588π
F7 =π/4[2π(2+t/2)(47-2×2)+8(2+t/2)²]
=π/4(2π3×43+8×3²)
=²+18π
F8 =π/4(47-2×2)² 
=
得:π/4D²=222π²+++²+18π++
π²++588π+²+18π+
D²=+=
所以经计算求得毛坯直径 D=154mm
3、确定是否使用压边圈
由于 D-d>22t,则要使用压边圈。
压边力的计算:
因为 k=D/d=154/(47+4)=3
Fmax=πdt(k-1)бb
=×51×2×2×329= kN
所以 F=[1-18k/(k-1)]k²Fmax
=[1-(18×3)/(3-1)×3²×
=××9×
=
第三章拉深工序次数及拉深系数确定
在制定拉深件的工艺过程和设计拉深模具时,必须预先确定是否
可以一道工序完成,或者是经过几道工序才能制成。在确定拉深工序
次数时,必须做到使毛坯内部的应力既不超过材料的强度极限,而且
还能充分利用材料的塑性。也就是说每一次拉深工序,应在毛坯侧壁
强度允许的条件下,采用最大可能的变形程度。
制订拉深工艺时,为了减少拉深次数,希望采用小的拉深系数(大
的拉伸比)。有力学分析可知,拉深系数过小,将会在危险断面产生
破裂。因此,要保证拉深顺利进行,每次拉深系数应大于极限拉深系
数。
该零件的拉深系数,即拉深后圆筒件直径与拉深前毛坯直径的比
值,为 
m=d/D=(47+4)/154= 
有凸缘的圆筒件在拉深时还要考虑拉深的相对高度是否大于极
限相对高度。计算可得拉深的相对高度为: 
h/d=20/(47+4)= 
极限拉伸系数与板料成形性能、毛坯相对厚度、凸凹模间隙及其
圆角半径有关。
通过计算可得:
π/4dF²-+²+