文档介绍：一、零件分析
由零件图可知,其材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性,适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。
该零件的主要加工面为N面、A面、B面、R面和2-H7、2-和的孔。
N面是作为定位基准,2-H7和2-的尺寸精度、两孔距尺寸精度为。影响齿轮的啮合与传动,从而减少了齿轮的工作寿命。因此,在加工它们时,最好能在一次装夹下将两孔同时加工出来。
孔的尺寸精度,,,,。因此,在加工是三孔一定要在相同的条件下加工。这样才能提高精度符合精度要求。
由参考文献⑤中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知,上述要求是可以达到的,零件的结构工艺性也是可行的。
二、毛坯制造方法的选择与毛坯设计
根据零件材料确定毛坯为铸件。又由任务书已知零件的生产纲领为20000件/年。可知其生产类型为大批生产。毛坯的制造方法选用砂型机器造型。又由于箱体的内腔及400H8、294H7、2-H7和2-等孔均需铸出。故还应安放型心。此外,为消除残余应力,铸造后应安排人工时效。由参考文献⑤-6,该种铸件的尺寸公差等级CT为8~10级,加工余量等级MA为G级。故取CT为10级,MA为G级。
毛坯的技术要求:
-92《容积式压缩机灰铁铸件技术条件》的要求。
、裂纹、夹沙、气孔疏松等。影响强度和使用的铸件铸造缺陷存在。
~241HB。
~R10。
。
。
参考文献⑤-5,用查表法确定各表面的总加工余量如表2-1所示。
表2-1 各加工表面的总余量
加工表面
基本尺寸
(mm)
加工余量等级
加工余量数值
(mm)
说明
N面
397
G
6
底面,单侧加工(取上行数据)
R面
110
G
4
侧面,单侧加工(取上行数据)
Q面
230
G
5
侧面,单侧加工(取上行数据)
A面
113
G
4
侧面,单侧加工(取上行数据)
194
194
G
4
双侧加工
由参考文献⑤-9可得铸件主要尺寸的公差,如表2-2所示。
表2-2 主要毛坯尺寸及公差(mm)
主要面尺寸
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
公差CT
N面尺寸
397
6
403
R面尺寸
110
4
114
Q面尺寸
230
5
235
4
A面尺寸
113
4
117
194
194
4
202
4
三、工艺规程设计
粗基准的选择:考虑到以下几点要求,选择箱体零件的不需加工的面作为粗基准(即齿轮箱体的顶面)。第一,在保证各加工面均有加工余量的前提下,使重要加工孔的加工余量尽量均匀;第二,装入箱体内的旋转零件(如齿轮)与箱体内壁有足够的空隙;第三,要保证定位准确、夹紧可靠
;第四,粗基准不得重复使用。
精基准的选择:齿轮箱的N面和2-20的孔即是定位基准,又是设计基准,用它们作为精基准,能使加工遵守“基准重合”的原则,实现箱体零件“一面两孔”的典型定位方式;其余各面和孔的加工也能用它定位,这样使工艺路线遵守了“基准统一”的原则。此外,N面的面积较大,定位比较稳定,夹紧方案也比较简单、可靠、操作方面。
最先进行机械加工的表面是N面,这是可用的定位夹紧方案如下:
以齿轮箱的上表面作为粗基准,来粗铣N面,齿轮箱的上表面作为定位基准,限制了三个自由度,分别是一个移动两个转动,这是不完全定位,对于粗铣N面来说已经完成定位。使用夹具夹紧,这种方案适合于大批大量的生产类型。
拟订专用机床工艺方案的一般步骤如下。
分析、研究加工要求和现场工艺
在制定组合机床工艺方案时,首先要分析、研究被加工零件,如被加工零件的用途及其结构特点,加工部位及其精度、表面粗糙度、技术要求及生产纲领。深入现场调查分析零件的加工工艺方法,定位和夹紧方式,所采用的设备、刀具及切削用量,生产率情况及工作条件等方面的现行工艺资料,以便制定出切合实际的合理工艺方案。
本设计所加工的是用于压缩机中的齿轮箱,属于箱体类零件,其结构不是很复杂,加工不是很困难。我所加工的是一个侧面上的8个直径为13mm的通孔属于普通级别,生产纲领是2万件/年,单班制,属于大批大量生产。因此