文档介绍：潜在的失效模式及后果分析
Potential Failure Mode and
Effects Analysis
(第三版)
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第一章概论什么是FMEA
FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性,确保顾客满意的一种系统化的活动。
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第一章概论什么是FMEA
FMEA是一种事前行为;
--FMA(Failure Mode Analysis)是一种事后行为。
--FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动。
--类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
FMEA是“由下至上”进行分析;
--FTA(Failure Tree Analysis)是“由上至下”进行分析
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第一章概论什么是FMEA
FMEA的种类:
--SFMEA-系统(system) FMEA
DFMEA-产品(product) FMEA
PFMEA-过程(process) FMEA
AFMEA-应用(application) FMEA
SFMEA-服务(service) FMEA
PFMEA-采购(purchase) FMEA
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第一章概论 FMEA的历史
世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。
进入70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术,并制订了有关的标准。
70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用,作为设计评审的一种工具。
1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册,并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一,1995年2月出版了第2版。
1994年,美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。
FMEA还被广泛应用于其他行业,如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
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第一章概论为什么要进行FMEA
由于策划设计的不足,措施不够,造成产品/过程/服务失效,给顾客带来损失。
较少风险和损失:
事先花时间很好地进行FMEA,能够较容易地、低成本地对产品进行修改,减少事后修改的风险和巨大损失。
有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价。
设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑,实施同步工程技术:
有助于可制造性和装配性的初始设计。
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第一章概论为什么要进行FMEA
为制订试验计划,质量控制计划提供正确的、恰当的根据。
对失效模式进行排序列表,建立改进设计和开发试验的优先控制系统。
能够发挥集体的经验与智慧。
经验积累,为以后的设计开发项目提供宝贵的参考。
是现代质量策划的重要工具。
是识别特殊特性的重要工具。
提供改进设计的优先控制系统,引导资源去解决需要优先解决的问题。
是重要设计文件之一,是设计评审的重要内容。
为以后的设计提供经验与参考。
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第一章概论为什么要进行FMEA
设计FMEA的益处:
帮助确认已列出的潜在失效模式及它们的后果;
指明相应的起因/机理;
指明降低或消除失效出现的机会的措施;
辅助设计要求及方法的客观评价;
辅助起草制造及装配设计的要求;
增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性;
辅助设计试验及开发项目;
从顾客的观点出发对失效进行评定;
对风险降低措施进行跟踪和记录;
对未来的分析及设计是好的参考;
记录设计FMEA的过程。
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第一章概论为什么要进行FMEA
过程FMEA的益处:
帮助确认已列出的与产品相关的过程失效模式及它们的后果;
指明相应的起因/机理;
指明降低或消除失效出现的机会的措施;
指明潜在的制造或装配过程失效的原因;
指明过程变差,如果受控,可降低失效出现的频度或提高失效的探测度;
帮助对纠正措施进行优先排序;
对类似的制造过程是有用的参考;
过程FMEA的实施记录。
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第一章概论由谁来做FMEA
由谁来做DFMEA:
由设计主管工程师或工程师小组制定:
依靠小组的共同努力;
组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组;
吸收与设计有关的上游(如供方、材料、上一个相关系统设计师)和下游(如下一个相关系统的设计师)的部门;
对有专利权的设计,可由供方制定。
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