文档介绍：第一部分 基础知识
什么是差转速?
离心机转鼓转速高于螺旋转速,二者之差称为差转速(螺旋滞后)
n:转鼓转速
n1:螺旋转速
i:差速器速比
△n=(n-n1)/i
工作原理:
悬浮液经进料管和螺旋出料口进入转鼓,在高速旋转产生的离心力作用下,比重较大的固相颗粒沉积在转鼓内壁上,与转鼓作相对运动的螺旋叶片不断地将沉积在转鼓内壁上的固相颗粒刮下并推出排渣口。分离后的清液经液层调节板开口流出转鼓。螺旋与转鼓之间的相对运动,也就是差转速是通过差速器来实现的,其大小由副电机(或涡流制动器、限矩保护装置)来控制。差速器的外壳与转鼓相联接,输出轴与螺旋体相连接,输入轴与副电机(或涡流制动器、限矩保护装置)相连接。主电机带动转鼓旋转的同时也带动了差速器外壳的旋转, 副电机(或涡流制动器、限矩保护装置)通过联轴器的连接来控制差速器输入轴的转速。使差速器能按一定的速比将扭矩传递给螺旋,从而实现了离心机对物料的连续分离过程。
什么是絮凝剂配比?怎样计算配比?
干粉的重量除以水的重量称为配比,以‰表示。按如下公式计算:
B=GF/GS
式中 B:配比
GF:干粉重量(kg)
GS:水的重量(kg)
我厂双电机双变频控制特点?
我厂双电机双变频采用了直流共母线控制方式(图1)其主要特点如下:
1、优良的节能性能。螺旋滞后,再生的能量由副变频器送到直流共母线上,主副变频器直流共母线并连,该能量经主变频器由主电机利用。
2、动态反应快。许多PID调节系统往往出现超调现象,过度过程时间比较长,比如电涡流制动器调速系统,稳定周期长达几分钟时间。变频调速系统转矩响应时间仅150-200ms,动态特性明显改善。
3、容易处理突发事件造成的转鼓内物料的堆积:副电机反转时运行于第Ⅰ象限(电动机状态),这时差速很大:Δn=(n1+n)/i,(n1-转鼓转速r/min;i-差速器速比),由于变频器具有2倍额定力矩的静态启动转矩,使堆积在转鼓内的物料容易排出。
主变频器;2-主电机;3-离心机;4-差速器;5-副电机;6-副变频器;
图1双电机双变频能量反馈型驱动系统
什麽是螺旋力矩,怎样计算螺旋力矩?
螺旋推料力矩简称螺旋力矩。螺旋力矩用下式计算:
Ms=M i
式中:Ms:螺旋力矩
M:转臂力矩
i:差速器速比
式的物理意义是:如果不计及差速器传动损耗,差速器输出轴力矩是转臂力矩的i倍。
差转速的大小对螺旋力矩有何影响?
当差转速Δn增大时,由于进料量一定,则转鼓内壁上的料层较薄,故输渣时的力矩减少;当差转速Δn减小时,由于进料量一定,则转鼓内壁上的料层较厚,故输渣时的力矩增大。大的Δn对差速器传动装置有利。
差转速的大小对分离效果有何影响?
(1)差转速Δn增大时:
沉渣在鼓内停留时间减少,渣含湿将增大;增大对沉积在鼓壁的沉渣的搅动,使清液含固变大,但在分离效果允许情形下,增加进料流量,可加大处理量。
(2)差转速影响到排渣能力、差速器负荷、澄清效果及沉渣干度
差转速大,有利于提高排渣能力,减轻差速器负荷
(3)差转速的大小主要取决于所需排渣量的大小
对于颗粒细浓度低粘性较大的物料(例如酒糟废液和各类污泥脱水),应选用较低的差转速。使离心机内流态稳定,提高澄清效果,降低分离液中含固量和沉渣中的含湿量,提高离心机的固相回收率。
但是,过低的差转速使推料螺旋的力矩很大,容易损坏差速器,而且因螺旋的排渣能力降低,转鼓内易被沉渣堵塞,使离心机不能正常运行。
液层深度对分离效果有何影响?
由离心机内的流体动力学特性分析可知,转鼓内液层深度小于临界液层深度以下时,则沉降于渣层表面的松散微粒就很容易被表层液流带走,造成分离液中含固量增加。反之,若增加液层深度,液层表面的松散微粒就难于重新到达自由液面,就有利于降低分离液中的含固量,提高离心机的固相回收率。
离心机处理量对分离效果有何影响?
离心机的处理量是指达到分离工艺要求的最大悬浮液进料流量。工艺要求不同,离心机的处理量也不同。进料量过大,机内渣层增厚,渣层表面的细小粒子很容易被分离液带走。同时,因悬浮液在转鼓内停留时间过短,分离不充分,分离效果明显下降。
转鼓和螺旋哪一个转得快?
我厂生产的离心机采用双级行星齿轮差速器,螺旋滞后,转鼓转速高于螺旋转速。
怎样检查稳流电源的好坏?
(1)稳流源前面板上“自动/手动”开关搬到“自动”,输出端接电涡流制动器或20-30Ω100W假负载,信号发生器向稳流源输入电流信号,这时应有电流通过负载,信号越大,负载电流也越大,最大输入20mA时,输出最大3A.
(2)上述开关搬到“手动”,负载接法不变,旋转面板上的电位器,这时,4-20mA控制信号由电源内部产生,应有电流通过负载,信号越大,负载电流也越大。
(3) 保险