文档介绍：第一节
适应需求量变化的物料管理
物料存储的管理与控制
管理原则
杜绝过量生产
消减库存
消除不必要在库
物料的合理储备
实施对策
实施对策
重点项目
降低物流成本
供应及时、不断货
重点项目
物料存储量的设定
实施目的
杜绝过量生产的实施对策
——“拉动式”生产组织模式
后工序
生
领
前工序
看板运作的基本原理
信息流物料流
工序1
工序3
工序n
原材料输入
客户
输出
成品
计划部门
适应需求量变化的生产数量管理
一、决定在制品存储量的因素:
1、零件的最低订货量: 计算公式: S=A×P+I
A—某零件的每日耗用量 P—单位批量的生产周期
I—零件的安全储备量
①零件的每日耗用量A:根据市场需求情况和均衡生产的要求而
确定的零部件标准日耗用量。
②单位零件的生产周期:单位生产批量所耗用时间
③零件的安全储备量I:为了应付生产过程中可能发生的异常
(如:临时定单、设备故障、质量异常等)设置的安全库存量。
自制零部件的管理与控制
2、在制品最高储备量=单位生产批量+安全库存量
(工件的加工批量(Q):设定的单位一次加工规模)
3、加工批量与最低订货点的数量关系:加工批量Q≥
最低订货点S
说明:加工批量不是可任意减小的,必须通过缩短生产周期P和
减少安全库存量I的方式,降低最低订货点S,方可减少
加工批量Q,使在制品库存量保持在最低水平。
二、加工方式变化对在制品量的影响
举例说明:设某种零件的每日耗用量A为定数
阶段
日用量
A(件)
生产周期
P(天)
A×P
安全库存
I(件)
订货点
A×P+I
生产批量
Q(件)
最大库存
Q+I
1
50
4
200
100
300
500
600
2
50
3
150
100
250
500
600
3
50
2
100
100
200
400
500
4
50
1
50
50
100
300
350
5
50
25
0
25
100
100
三、决定在制品存储量各因素的设定基准:
1、日均需求(消耗)量的设定:
设定为后工序向前工序提出的平均日需求量。
日均极限供货量:产品生产流程各工序中
生产能力(批量生产周期含换产时间)最低的
工序,在满负荷条件下的日均生产能力作为日
均需求(消耗)极限量。
注:日均极限供货量≥日均需求(消耗)量
2、单位生产批量的设定基准:
(1)经验曲线的认识:生产批量与成本的关系
生产批量规模
成本
经济曲线
(2)经济批量的认识:
总费用
库存费用
生产准备费用
生产批量
费用
(3)、工件的单位加工批量
设定原则:精益生产的指导理念是追求通过改善换
产作业缩短换产时间,在换产费用不变
的条件下增加换产次数,降低生产批量。
Q=(每日零件需求量) ÷(每日换产次数)
每日工作时间×10%
换产时间
某种产品日生产量
该生产线日产量
每日换产次数=
×
注:零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。