文档介绍：多品种小批量条件下的精益生产管理

随着外部形势的不断变化,航天企业生产管理的复杂度及规模性也发生了较大变化,必须能够迅速响应
市场多样化和不确定的需求,快速提供满足顾客需求的产品。“短、平、快”成为这一时期生产现场的重要
特征,准时、保质、保量和以最小化的成本制造满足顾客需求的产品成为生产管理的目标,但在技能人员有
限、设备紧张等资源瓶颈制约下,进度推进似乎愈来愈艰难。笔者在实践中引入约束管理机制(所谓约束管理,
其核心思想在于:任何一个系统都存在至少一个约束,而约束资源的产出决定了整个系统的产出率,除非约
束资源的生产能力得到提高,否则对任何非约束资源的改善都是徒劳的)。试图为生产管理的推进提供一些借
鉴和启示。
一、主要特征
多品种小批量生产的主要特征有以下几个方面:
多品种并行。由于航天产品是针对一个顾客做多种产品。不同的产品有不同的需求,企业的资源置身于
多个品种之中。资源共享。生产过程中的每个任务都需要资源,而在实际过程中能够使用的资源却非常有限。
例如,在生产过程中经常遇到设备“打架”的问题,就是由于项目资源共享所造成的。因此,必须对有限资
源进行适当调配才能满足项目需求。项目结果和生产周期的不确定性。由于航天产品的质量及稳定性有严格
的要求,新研制的产品并不能保证一次设计就成功,在后续的过程中需要改进和完善的地方很多,一旦某项
任务结果不理想,其它相关的任务也要相对调整,加大了过程的反复,对资源提出了新的挑战。由于顾客的
需求具有不稳定性,计划明确的节点与人、机、料、法、环等的齐套周期不一致等,生产的周期往往具有不
确定性,周期不足的项目需要占用更多的资源,加大了生产控制的难度。
生产流程变化不大。由于航天各企业承担的产品种类是基本不变的,这就决定了产品的关键路线及南各
个任务作为节点所构成的网络甘特图也基本一致。如在底盘各项目的过程中,几乎所有的流程都是设计图纸
——工艺方法——起竖主梁生产——车架生产——总装调试等。
二、约束条件
,工艺方法可拓展性差
目前研制的产品虽然在单个产品技术状态上与以往的产品状态相比具有较大的借鉴意义,但新产品与整
个新系统的适应性是考核技术状态的重要指标。往往单个产品进行了适应性改造形成了新的产品,但与新的
复摸索。航天企业为保证生产周期,启用了“边研制、边定型、边批产”的生产管理模式,但是状态变化带
来的过程反复,状态变更带来的质量问题归零,占用了部分资源,造成了生产安排的混乱。
由于新开发产品的工艺适应性与批产产品存在着一定的差异,而现有的生产线短期内无法增加,在工艺
安排上只能利用现有资源进行调剂,在设备能力临近瓶颈时,也只能通过操作者个人的能力来保证,导致产
品加工的质量稳定性难以保证。产品的返修、返工及报废后重新加工内容的增多,生产计划频繁调整,使控
制难度进一步加大。

所谓虚拟制造,就是从产品设计开始,形成技术文件后委托外协厂加工制造,部件由外协厂进行加工、
装配,构成部件总成,经过生产过程的质量检验、验收合格后送到工厂进行产品总装。
航天产品具有系统集成的特点。在长期的发展过程中,航天企业虽然积累了一定的生产制造能力,但是
仍有大量核心单机产品的设