文档介绍：原材料采购(按照产品需求购入各产品的生产原料)
型号/规格错误
影响产品性能
2
供应商送料错误
1
每批送货供应商提供材质证明书
收料员检查送货单与采购单是否一致
3
6
IQC检验(利用设备,量具、各材料检验标准等检验来料)
材料物性不稳定
影响产品性能
2
供应商生产制程不稳定
1
采购订单中明确标注材料之各项需求,供应商送货时需添付与要求相符之材质证明书及相关报告
按照来料检验标准进行来料检验
2
4
环保要求不合格
影响产品使用
2
1
2
4
外观差异
影响产品外观
5
2
1
10
包装破损
影响原材料品质、性能
4
包装材料强度不足
2
1
8
包装方式设计不合理
2
1
8
仓储(检验合格材料移动至仓库放置、贮存的过程)
标识混乱
领错材料,影响后工序生产
5
放置区域划分不明,无隔离区域标识
3
材料分区域放置,各材料上方明确标识牌号、批号、供应商等信息
管理人员定期巡检确认
3
45
标识单填写错误
3
岗前培训,技能培训实施
3
45
变质
影响产品性能
2
仓库贮存条件与产品要求不符
1
仓库的温湿度管理设定
温湿度记录表填写,1次/天
3
6
超过原材料贮存有效期
1
材料定期盘点
材料盘点,1次/月
2
4
领料(按照生产计划从仓库领取后工序用材料)
领错材料
影响产品性能
5
材料标识错误
3
入库前材料上贴来料管理票
管理人员定期巡检确认
3
45
配料(将领取材料按一定配方比例称重、分类的过程)
配料时各组分比例错误
影响产品性能
5
称量器具失准
2
量具的定期点检
定期点检:1次/天,定期校正:1次/半年
3
30
员工配错重量
3
员工岗前培训,技能培训实施
管理人员监控实施
3
45
炼胶(将配好粉状材料通过设备,工艺转化为一定尺寸的块状体)
色差
影响产品外观
3
材料配比错误
3
按照《配方表》作业
每批次对比标准样板
2
18
材料混合不均匀
3
按照《混炼操作工艺卡》作业
2
18
硬度不稳定
影响产品性能
5
材料配比错误
3
按照《配方表》作业
每批次进行硬度测试
2
30
胶料存放时间过长
硫化成型不良增加
4
放置时间记录错误
3
员工岗前培训,技能培训实施
管理人员监控实施
3
36
分散不均
影响产品性能
5
搅拌时间不足或薄通次数不够
3
按照.《混炼操作工艺卡》作业
每批次按快检标准检测
3
45
裁切(通过设备,在一定的工艺参数条件下转化为各规格的胶条)
长、宽、厚度不符合要求
影响硫化成型生产
3
裁切刻度未调试精准
2
按照胶料裁切标准作业
按照裁切标准QC检验记录
2
12
硫化成型(将备好的胶料,通过设备、摸具,在一定的工艺参数条件下转化为各形状的产品)
尺寸不合格
影响产品装配使用
5
成型压力、温度过高或不足
3
按照《成型操作工艺卡》工艺参数生产
3
45
模具老化,模腔受损
2
生产前模具自检
生产