文档介绍：一、道路概况
厂区道路采用沥青混凝土路面。基础坐落在稳定密实的好土上,如遇暗浜、淤泥、杂填土或土质较差的土应挖去,并用4%灰土回填,如遇基坑开挖的回填土应采用间隔土回填,回填土应分层夯实,密实度要求95%以上。道路路面在大型构建、大型机械设备安装就位后方可施工,后施工的道路接缝处,特别注意沉降问题。(黄海高程),道路采用单向横坡,路面横坡为2%;在道路雨水进水口两侧的路边沟应做成纵向坡向,保证道路排水畅通。
二、道路路基施工方案
、整理下承层
首先对道路多余土方进行挖除,测量下承层顶面高程和宽度,符合设计及规范要求后,对原土进行含水量检测,局部含水量偏高段需翻挖处理,深度为20cm,并进行粉碎,含水量符合要求后再进行平整碾压,在碾压过程中如发现过干、表面松散应适当洒水,如发生局部“弹簧”现象,采取挖开晾晒、换土、戗石灰进行处理,自检合格后报监理部门,确认合格后再进行下道工序施工。
、备土闷灰
灰土集中拌和。用塑性指数15-20的粘性土,石灰必须符合III级以上的生石灰、消石灰各项指标。根据实际用方量,先掺入4%的生石灰,打堆闷料2-3天后,再用挖掘机进行翻拌,翻拌均匀且无未消解的石灰后分段进行铺土整平。
、铺灰、拌和
(1)根据石灰土层的厚度和预定的干容重及石灰剂量,计算每平方米灰土需加入的石灰重量,并根据石灰的干容重计算每车石灰的摊铺面积和厚度,铺灰路段用白灰线打出方格网,并根据方格网及铺灰厚度进行铺设,如卸灰量不足时应及时进行运灰添补,多余灰应立即调出。
(2)拌和:采用稳定土拌和机进行拌和。
a、根据稳定土拌和机进程深度装置及现场的实际情况及时进行调整,保证在全部时间内获得准确的拌和深度,拌和至灰土色泽一致,没有灰条,灰团和花面,土块含量符合要求,并无夹灰层、素土层为止。
b、拌和层的宽度按设计路宽两侧各加30cm,拌和段与相邻拌和段的接茬处重叠拌和20cm。
c、拌和工作从路边开始,转圈向路中进行,拌和时拌和机所在的位置与相邻预先拌过的一条重叠25cm以上,确保没有漏拌。
d、窨井周围拌和时由于拌和机难以拌和至井边,为了保证窨井周围灰土拌和的均匀性,窨井周围部分土采用人工翻挖至井周外侧铺平,然后采用稳定土拌和机拌和,然后用人工翻挖至井周铺平,确保井周灰土的拌和质量。
e、在拌和过程中及时检查混合料的含水量、含灰量,及时进行调整。
f、现场设专人指挥进行拌和,检查拌和深度确保灰土拌和的质量。
、整平
(1)整平前先用振动压路机静压一遍,对稳压好的石灰土的线位、宽度、厚度及拌和质量进行一次全面检查,符合要求后再进行整平。整平时每隔10m在路中、路边测设指示桩,进行高程测量,撒石灰做出标记,帮助平地机司机及时掌握中线及边线位置、高程。严禁贴补找平。
(2)整平时间应尽量提前,整平时严格控制交通。
、碾压
(1)当石灰土含水量处于最佳含水量±2%时,进行碾压,碾压时应遵循“先轻后重;先两边,后中间”的原则。先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压(超高段自内侧向外层碾压),有超高段落由内侧起向外侧碾压,碾压采用大摆轴法,即全轮错位,搭接15~20厘米,用此法震压6~8遍,改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2~3遍,消除轮迹,达到表面平整、光洁、边沿顺直。
(2)严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,保证石灰土层表面不受损坏。
(3)碾压过程中,如表面水分蒸发过快,应及时补洒少量的水。
(4)碾压过程中如有弹软、松散、起皮现象,应及时翻开重新拌和,挖出改换,使其达到质量要求。
(5)对窨井周围碾压不到位的及时采用冲击夯进行夯实,确保路基的整体性。
、养护
石灰土应撒水养护。在养护期间,加强交通管制,石灰土层上除洒水车外,严禁其它车辆行驶。
进入初冬填筑路基时,取土场进行覆盖,保证填土不受冻害影响,每天填筑的土层要当天碾压成型。
在雨季施工中,严防路基积水,填筑层表面应适当加大横坡度,以利于排水,并注意天气预报,及时碾压成型,防止填土被雨水浸泡。
三、道路基层施工方案
本工程道路基层为水泥稳定碎石,厚度35cm,全部采用厂拌集中供料,机械摊铺碾压,人工配合,并分两层摊铺碾压,其施工程序如下:
路基检查合格→水泥稳定碎石拌和→摊铺机摊铺第一层水泥稳定碎石→碾压→水泥稳定碎石养护→摊铺机摊铺第二层水泥稳定碎石→碾压→养护→验收。
、监理对所选择的水泥稳定碎石拌和厂家进行检查、试验,主要看其资质等级、技术力量、工艺设备等情况,对现拌水泥稳定碎石进行质量鉴定,符合要求方可使用。
:在已完成的路基上恢复中线,直线段每15-20m设一桩,曲线段每10~15m设一桩,并在两边