文档介绍：第五节机械加工工艺规程设计
一、机械加工工艺规程设计的内容及步骤
设计工艺规程时,首先应分析零件图和该零件所在部件或总成的装配图,了解该零件在部件或总成中的位置和功用以及部件或总成对该零件提出的技术要求,分析其主要技术关键和应相应采取的工艺措施,形成工艺规程设计的总体构思。
审查图样上的视图、尺寸公差和技术要求是否正确。统一、完整,对零件设计的结构工艺性进行评价,如发现有不合理之处应及时提出,并同有关设计人员商讨图样修改方案,报主管领导审批。
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提高毛坯制造质量,可以减少机械加工劳动量,降低机械加工成本,但同时可能会增加毛坯的制造成本,要根据零件生产类型和毛坯制造的生产条件综合考虑。
其主要内容包括:选择定位基准,确定各表面加工方法,划分加工阶段,确定工序集中和分散程度,确定工序顺序等。
在拟定工艺路线时,需同时提出几种可能的加工方案,然后通过技术、经济的对比分析,最后确定一种最为合理的工艺方案。
(含刀具、夹具、量具、辅具等),对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。
,计算工序尺寸及公差。
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二、工艺路线的拟订
拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步,需顺序完成以下几个方面的工作。
(一)选择定位基准
粗基准:用毛坯上未经加工的表面作定位基准,这种定位基准称为粗基准。
精基准:用加工过的表面作定位基准,这种定位基准称为精基准。
在选择定位基准时一般都是先根据零件的加工要求选择精基准,然后再考虑用那一组表面作粗基准才能把精基准加工出来。
选择精基准一般应遵循以下几项原则:
(1)基准重合原则应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准,这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
(2)统一基准原则应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面,以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。
(3)互为基准原则当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时,可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。
(4)自为基准原则一些表面的精加工工序,要求加工余量小而均匀,常以加工表面自身为精基准进行加工。
图
上述四项选择精基准的原则,有时不可能同时满足,应根据实际条件决定取舍。
工件加工的第一道工序所用基准都是粗基准,粗基准选择得正确与否,不但与第一道工序的加工有关,而且还将对该工件加工的全过程产生重大影响。选择粗基准,一般应遵循以下几项原则:
(1)保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准,这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系。
图5-2 零件加工实例
不加工表面
加工余量