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冲压工件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般来讲,在满足工件使用要求的条件下,能以最简单最经济的方法将工件冲制出来,就说明该件的冲压工艺性好,否则,该件的工艺性就差。当然工艺性的好坏是相对的,它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构,形状,尺寸等是确定冲裁件工艺实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析如下:
(1)材料 Q235是普通碳素钢,具有良好的冲压性能。
(2)工件结构该零件形状简单。孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚,故可以考虑采用复合冲压工序。
(3)尺寸精度零件图(如下图)上尺寸未标注公差,属自由公差,按IT14级确定工件的公差,一般冲压均能满足其尺寸精度要求。经查公差表,按“入体原则”标注各尺寸为:18、9、30和8。
零件图
零件为一落料——冲孔件,可提出的加工方案如下:
方案一:先落料,后冲孔。采用两套单工序模生产。
方案二:落料—冲孔复合冲压,采用复合模生产。
方案三:冲孔—落料连续冲压,采用级进模生产。
方案一模具结构简单,但需两道工序、两副模具,生产效率低,零件精度较差,在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具,冲压件的形位精度和尺寸精度易保证,且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂,但由于零件的几何形状较简单,模具制造并不困难。方案三也只需一副模具,生产效率也很高,但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度,需在模具上设置导正销导正,模具制造、装配较复合模略复杂。
所以,比较三个方案欲采用方案二生产。由工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,采用倒装复合模结构及弹性卸料方式。所以可以采用复合模生产,即采用方案二。
在冲压生产中,节约金属和减少废料具有非常重要的意义,特别是在大批量生产中,较好地确定冲件尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。
  排样是指冲件在条料、带料或板料上布置的方法。冲件的合理布置(即材料的经济利用),与冲件的外形有很大关系。
根据不同几何形状的冲件,可得出与其相适应的排样类型,而根据排样的类型,又可分为少或无工艺余料的排样与有工艺余料的排样两种。
考虑到该制件的生产纲领与加工条件,采用条料加工有余料的排样。
 
(1)确定搭边值,由于材料厚度t= mm,经查冷冲模设计表可知,侧面搭边
值a=,工件间搭边值a1=1mm(此搭边值为最小搭边值)
(2)计算送料步距A:经计算求得A=18+a1=19mm
(3)计算料条宽度B:经计算求得
B0- ∆=(Dmax+2a+z)0- ∆=(30+2*+) 0- =-
圆整后B=330- ,侧面搭边值为a=
(4)导料板间的距离 B0 =B+Z=33+=
以上式中:B―条料的宽度,单位mm
Dmax ―冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸,单位mm
a―侧搭边值
z―导料板于最宽条料之间的间隙
∆―条料宽度的单向(负向)公差
(5)排样图如下
(6)计算材料的利用率:一个步距内的材料利用率
η= S ∕ AB ∙100% = 173 ∕ 15 ∙ 26 ∙ 100% = %
一张板料的利用率
η1 = nS ∕ LB ∙ 100%
总的材料利用率
η总= nS ∕ LB1 ∙ 100%
n ―一张板料上冲裁件的总数目
S ―一个冲裁件的实际面积,单位 mm 2
L ―板料长度,单位mm
B ―板料宽度,单位mm
、凹模刃口尺寸
查表得间隙值Zmin=,Zmax=。
1)冲孔φ9mm×35mm凸、凹模刃口尺寸的计算
由于制件结构简单,精度要求不高,所以采用凹模和凸模分开加工的方法制作凸、凹模。其凸、凹模刃口尺寸计算如下:
查中表得φ9mm凸、凹模制造公差:
δ凸= δ凹=
校核: Zmax-Zmin =(-)㎜=
而δ凸+δ凹=(+)㎜=
满足 Zmax-Zmin≥δ凸+δ凹的条件
查表得:IT14级时标准公差△=㎜,>=,
按式() d凸==(9+×)-=mm
D凹===mm
×4mm的矩形凸、凹模制造公差:
δ凸=