文档介绍：精益意识导入
目录
精益生产的起源
精益生产的成功范例
精益企业与传统企业的区别
什么是精益生产
制造业何要推广精益生产
实施精益生产的好处
精益生产的重要性
为什么需要推广精益生产
精益生产系统简介
推行精益生产的实施步骤
丰田和通用在美国设立合资公司引入丰田生产系统
1980
大野耐一的弟子在欧美教授改善
1990
1890
丰田佐吉发明木制自动织机
1943
大野耐一加入丰田汽车公司
大野开始着手实施丰田喜一郎提出的准时制原则
1995
沃麦克和琼斯发表《精益思想》,《改变世界的机器》
1908
亨利福特建立流动生产线
1950
戴明质量运动
1937
成立丰田汽车公司
精益生产和丰田的历史
丰田:1937年成立以来累计生产2686辆汽车
福特鲁奇工厂一天要生产7000辆汽车
1950’
丰田:日本市场占有率从60年代的4%%
美国三大汽车公司陷入空前的经营危机
1980 ’
丰田:纯利润达到1万亿日元,超过美国三大汽车公司的总合
美国政府出手拯救三大汽车公司
2000’
丰田奇迹
现在
丰田股票市值超过三大汽车公司的总合。
成为世界第一大汽车公司
丰田60年连续盈利
不幸的是很多学习丰田的企业都以失败而告终!
丰田奇迹
案例2: DANAHER成功
丹纳赫共有六大战略平台:电子测试、运动机件、环境、产品认证、医疗技术以及技工手工工具。
%的速度递增。而如此强劲的增长势头并非以牺牲利润为代价。事实上,自上世纪90年代早期以来,这家资产高达80亿美元的企业,其营业利润几乎翻了一番。
小卡尔普(CEO)认为,如此卓越的业绩,很大程度上当归功于丹纳赫业务管理系统(DBS)。DBS系统仅是为了效仿运作极为成功的丰田生产系统,该系统被称为“精益生产计划”。
企业生存的意义
赚钱
收益从哪里来?
传统企业与精益企业的区别
创造利润的途径
靠提高销售价格获取利润
利润
售价
cost
传统方法
鼓励降低成本获取利润
售价
cost
利润
精益方法
取悦客户
传统企业与精益企业的区别
我们挑战
效率: 利用率
1) 机器不停止生产
2) 员工忙于让机器工作
3) 物料在等待
有效: 流动
1) 物料流动不止
2) 员工忙于让物料保持流动
3) 机器在等待
效率指标
小时产出
机器利用率
多种人员配置
批量流动
高投资,自动化(高精尖)
增加有价值活动
推动生产,预测生产
高库存,无法预测准确的交货时间
有效周期
交货时间
全程生产效率, etc……
多技能人员配置
单件流动
简单设备制作(适合自己的需要的)
减少浪费
拉动生产,客户需要才开始
低库存,可以预见的交货时间
运作表现
运作表现
传统制造
精益制造
混乱
来料检验
收货
最终组装
预组装
出货
原材料仓库
装配车间
在制品仓库
制程检验
加工车间
成品仓库
供应商
按照预测进行生产...推动产出
各部门各自安排设备的利用
大量的在制品库存
很长的生产周期时间
产品批量很大
员工无全局观/ 专一技能的员工
精益“流动”布局
清晰
流动的生产线
1线
2线
3线
4线
收货
出
货
供应商
按订单生产...拉动产出
根据需求产品类型安排设备
较短生产周期
过程中每个工序都控制质量
多技能的,弹性的员工
传统布局
传统企业与精益企业的区别