文档介绍：精益级的浪费排除法 (如何彻底排除现场七大浪费)
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破译丰田密码克隆精益基因
精益级的浪费排除法
精益系列课程之二
第一讲:
制造业常见的管理误区
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离岛式的车间布局…
机器位置固定不动…
只懂得事后管理…
从几个制造业常见的管理误区
所引发的问题说起……
靠提前投产来保证交期…
由前道工序依序推进的派活方式…
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离岛式的车间布局
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投单生产
产品交付
(A车间)
(B车间)
(C车间)
(D车间)
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离岛式车间所引发的问题…
加工地点分散各地
A车间不知B车间的生产计划
只好先进中转仓库储存等待
等来等去拉长生产周期时间
半成品库存一大堆
前后进度难实时衔接
注定要
搬来搬去
为了搬运效率只好大批量搬运
只好靠提前投产来保证交期
挤占物料整备时间
挤占工艺整备时间
愈急愈草率
质量事故频生
因批量返工而变更生产计划
计划难以控制
经常停工待料
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机器位置固定不动…
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投单生产
产品交付
(A车间)
(B车间)
(C车间)
(D车间)
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机器位置固定所引发的问题…
机器位置固定不变
扯皮容易蒙混过关
花金钱时间精力去追查或控制
乱流生产
质量责任难追溯
注定要
搬来搬去
问题被隐藏
陷入事后管理的漩涡
拉长生产周期时间
派活时由现场主管视各岗位忙闲情况见缝插针
每一批次的加工路线(经手人)都不一样
同样问题
一再重复发生
救火/ 善后
变成家常便饭
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由前道工序依序推进的派活方式
车间接活后,班组长就视组员忙闲情况见缝插针,机动派活,接活者不管后道工序消化能力全力赶活,做完后就往下塞活,遇到阻塞就只好一旁堆积等待或再次见缝插针;
当物料、工艺等等出现问题必须暂停生产,就得拉下旧款,紧急补上新款或重新派活;
等待时间拉长了生产周期时间,换款换线增加了搬上搬下的动作,提高了班组长的管理压力,也增加了物料的堆积,占用了空间也影响了动线,搬运、堆积又会再衍生寻找、误拿误用、污损、造残等问题。
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陷入事后管理的漩涡……
怕后遗症扩大
只好采取围堵措施
垃圾流程丛生
事后管理就是等事情发生之后再处理
同样问题
一再重复发生
挤在一起发生只好忙于救火
救火/ 善后
变成家常便饭
只治标不治本
经常产生一人错误百人忙的连锁反应<br****惯先
追究责任
没空/不愿追查
发生的原因
惩罚扣款多于奖励
关闭心门消极抵抗
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制造过多(过早)的浪费
库存的浪费
搬运的浪费
等待的浪费
加工作业的浪费
动作的浪费
制造不良品的浪费
人的智慧潛能的浪费
各种浪费因此产生!
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