文档介绍：汽车零部件供应商开发基本流程
虽然汽车行业现在正如日中天,而且汽车行业多外资企业或者合资企业。付款也较及时,正成为国内许多中小企业追逐对象,但是如何进入这个行业及这个行业要求如何,正为许多公司所困惑,本文在此做简单介绍。本文的开发流程是基于Tier 1 中一个全球知名公司开发流程所写,具体每个企业会有细小改变,但是总体流程类似,因为他们都基于TS 这个质量标准而进行工作的。(如有在实际工作中碰到问题,可以给我留言,告诉我具体公司,本人愿意提供咨询。)本流程较一般公司严格繁琐,一般而言,现在越来越多公司要求获得TS认证,所以TS将会成为进入汽车行业的门槛,目前取得ISO9000是最基本门槛。
1. 潜在供应商选折
一般而言,采购员会根据需求挑选出三到四家供应商,取得最初报价和该公司相关资料,比如生产规模,质量管理,主要产品,生产设备,测量设备等。初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较,其他资料主要为供供应商开发工程师了解。(为挟制采购员,达到质量要求,汽车行业一般有供应商质量工程师, ,S为supplier ,q为quality ,E 为engineer ,A 为 Assure. D为develop。不同公司有不同的称呼,但是职能大体相同。)有的还发个可行性报告给你填写。
2. 潜在供应商评审
当潜在供应商选择出来后,供应商质量工程师会协同采购去评审供应商(有些公司会有工程人员参与,但是主要责任人为供应商开发工程师,嗬嗬,这个时候就要注意啦,是要让供应商质量工程师满意,他在这步中掌握你的生死!),一般而言,不同公司有不同的评审表格,客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程,做的专业的会如此,刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。或者公司比较随便的,但是你可以提前询问得到。尽管不同公司不同的表格,但是内容大体相同。有的粗略些,有的重过程,有的重程序。基本达标要求为70分,有些公司更高。审核完成后,一般一周内供应商质量工程师会发给你评审报告和结果。有些会有改善项目要求。
3. 技术会谈
评审完成后,如果客户有基本意向,一般会开展个技术会谈,
供应商质量工程师会主持,一些公司为确保不浪费,技术会谈也等到确定供应商后进行。技术会谈主要内容为对图纸的理解和询问供应商能否达到要求。或者对一些尺寸检测器具定义。定义关键尺寸等等。有些公司会有相关文件支持。要求完成繁琐表格等等。
4 内部同意
这步主要是在综合报价,评审,技术会谈基础上进行的一个决定,从当初所选择的几个供应商中初步决定选用谁,客户内部会发行个官方表格通知相应部门。非全球性公司这步就是最后结果。
5. 全球资源会议
这步为跨国公司所有,当初步决议定下后,一般会搞个全球性资源会议,通报情况,让上面决定最终选择,也为国外公司提供信息,进行全球采购等。
6. 质量先期计划
当供应商确定后,供应商质量工程师会主持一个质量先期计划会议,等同于APQP。供应商会同贵方相关负责人确定下项目进程,定义下里程性时间表,重要产品特性,控制要素等,比如何时完成模具修造,生产线布置,何时完成潜在实效模式分析,何时交样,何时完成PPAP等等。对某个尺寸要求CPK等等。
7. 技术会议,测量探讨
该步聚很多供应商质量工程师为省事,一般与第六步同时进行,后者或者没有,在第三步中完成。具体根据零件的复杂性进行,主要讨论测量方面的问题,某些尺寸供应商是否有能力做到等等。总而言之,相关技术和测量。
8. 交叉测量  
为避免交样或者PPAP样品测量问题,有些公司会进行一个对比测量,取相关类似样品,各自根据图纸测量并保存数据,然后对比数据,一般根据超差10% 的原则进行,对于超过10%的尺寸,双方分析该数据,是为设备问题还是测量方法问题,统一测量方法,得出要求结果,避免日后测量问题。
9. 过程FMEA讨论
该步主要为欧洲企业所采用,尤其德国公司,因为很多德国公司视FMEA为技术机密,可以流览但是不提交给客户,只提交一个封面,所以不少德国公司要求一个FMEA讨论,检查你的FMEA做的如何,是否合理等等。
10 过程审核
按照第六步的质量先期计划,
供应商质量工程师会根据这个时间进度表来进行过程审核,具体审核时间是可以商议的,如果你比计划早完成也可以早做,其根据是你的生产线能否正常量产,审核目的是检查你为客户生产产品的质量控制,生产流程等能否达到要求,相关文件是否齐备,产品能否规模化生产。产能能否达到需求。一般而言会从来料到出货整个过程进行一个系统的检查。正常生产时间为2天,最少300件。这个数据可以商讨,如果你的生产速度非常快,短时间内数量大,可以商量为4个小时产量。如果你的产品很大,比如发动机,可以跟客户商量生产少于300件的产量