文档介绍：二、石灰稳定土的施工(12%)
(一)混合料组成设计
根据要求的强度标准,通过试验选取适宜于稳定的土,确定必须的或最佳的石灰剂量和确定混合料的最佳含水量。选取有代表性的材料进行:(1)土的颗粒分析;液限和塑性指数;重型击实试验;有机质及硫酸盐含量。(2)石灰的有效钙和氧化镁含量试验。
组成设计步骤为:
(1)制备同一种土样,不同石灰剂量的石灰土混合料。
(2)用击实试验确定混合料的最佳含水量和最大干(压实)密度,至少做三个不同石灰剂量混合料的重型击实试验,即最小剂量、中间剂量和最大剂量,其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。
(3)按工地预定达到的压实度分别计算不同石灰剂量时试件应有的干压实密度。
(4)按最佳含水量和计算得的干密度制备试件,养生进行无侧限抗压强度试验。
(5)根据强度标准,选定合适的石灰剂量。
考虑损耗及现场条件与试验室条件的差异,工地实际采用的石灰剂量比试验时提高。
(二)施工准备
l、准备下承层
检查路基的平整度、压实度、高程、横坡度等符合规范要求,验收合格后铺筑稳定土底基层。
2、测量放样
恢复中线,在路基上定出石灰稳定土施工范围并设指示桩,在指示桩上标出设计标高。
3、备料
备料包括备土、备灰和计算材料用量。
1)备土。经过试验选定料场,采集前先将树木、草皮和杂土清除干净。集料在预定的深度范围内采集,不宜分层采集。如分层采集时,将集料先分层堆放在一起然后从前到后(上下层一起)装入汽车,将料运到施工现场。当有不合格的集料时分开堆放并运走。集料中的超尺寸颗粒予以筛除。
2)备灰。石灰选在宽敞而临近水源且地势较高的地方集中堆放,预计堆放时间较长时,用土、塑料布或其他材料覆盖封存。生石灰使用前7-10天充分消解,以免使用后未消解的石灰吸水后继续消解,引起局部胀松鼓包,影响稳定土层的强度和平整度。每吨生石灰消解需用水量约为500-800kg。消解后的石灰保持一定的湿度,含水量约20%,以免过于飞扬。消石灰过孔径10m的筛并尽快使用。
3)计算材料用量。运输集料前先计算材料的数量。根据石灰稳定土层的厚度、宽度及预定的干密度计算需要的干集料数量,后根据集料的含水量和运料车的吨位计算每车料的堆放间距。集料装车时控制每车的数量基本相同,每平方米石灰稳定土中石灰用量由石灰稳定土层的厚度和预定的干密度及石灰剂量计算而得,并计算每车石灰的摊铺面积。
(三)运输和摊铺(路拌法施工)
1、运土
运土时,对预定堆土的路基先洒水使其湿润,不应过分潮湿而造成泥泞;土装车时严格计量、控制,每车数量基本相等。卸土距离严格掌握,避免土不够或过多;土堆每隔一定距离留一缺口:土在下承层的堆置时间不应过长,运土较摊铺土工序提前1-2天。如用土含水量偏大,将土提前运至路侧进行晾晒,待含水量适宜时,备至下承层上。
2、摊铺土
事先通过试验确定土的松铺系数。推土长度参照施工日进度,以够加石灰、拌和、碾压为准。用推土机均匀摊铺在预定的宽度上,表面力求平整,形成一定的路拱。土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。
检验松铺土的厚度是否满足预计要求(松铺厚度=压实厚度×松铺系数)。必要时,进行减料或补料工作,保证铺土的厚度符合要求,密实度均匀,以使石灰土的高程和厚度易于达到标准。
3、摊铺石灰
在土层上用8T两轮压路机碾压l-2遍,使其表面平整,有一定密实度。根据计算得来的每车石灰的摊铺面积,将卸置的石灰均匀摊开。石灰摊铺完后,表面没有空白位置。量测石灰的松铺厚度,根据石灰的含水量和松密度,校核石灰用量是否合适。掌握边线准确,摊铺均匀,厚度符合要求。
(四)拌和与洒水
1、先用多铧犁将石灰翻到土层中间,不能翻到底部,后用稳定土拌和机拌和,设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作员工调整拌和深度,严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和时适当破坏下承层的表面,以利上下层粘结。拌和次数在两遍以上,在进行最后一遍拌和之前,先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。
2、在拌和过程中,及时检查含水量。如需要,用喷管式洒水车补充洒水,使混合料的含水量等于或略大于最佳值,洒水车距离应长些。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不能在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留,以防局部含水量过大。拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和。
3、在洒水过程中,人工配合拣出超尺寸颗粒,清除粗细集料“窝”以及局部过湿之处,拌和完成的标志是:混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细集料“窝”,且水份合适均匀。
(五)整形与碾压
l、整形
混合料拌和均匀后,先用平地机初步整平和整形。在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段,由内侧向外侧进行刮平。需要时,再返回刮一遍。用平地机、