文档介绍：第一章精益生产(JIT)的产生与发展
JIT生产方式的诞生
JIT(Just  In  Time)生产方式是丰田汽车公司在逐步扩大其生产规模、确立规模生产体制的过程中诞生和发展起来的。以丰田汽车公司的大野耐一等人为代表的JIT生产方式的创造者一开始就意识到需要采取一种更能灵活适应市场需求,尽快提高竞争力的生产方式。
JIT生产方式作为一种在多品种小批量混合生产条件下,高质量、低消耗地进行生产的方式.
精益生产的发展
在20世纪70年化精益生产模式在日本得到广泛的应用,并取得了惊人的效果;20世纪80年代,戴明及朱兰等一批质量管理专家在应美国政府及企业界的要求下,就如何在美国推行JIT的生产模式进行了专门讲座。JIT生产模式在美国发展并完善后被被叫做精益(LEAN PRODUCTION) 生产模式。
戴明博士于1900年10月4日生于美国爱荷华州,于1993年逝世。年轻时家庭比较贫穷,少年时经常打工来补家计。25岁时获物理硕士学位,28岁获得物理博士学位。其主要贡献有质量管理十四法(TQM基础),SQC的推行及PDCA循环概念的提出;在日本有着突出贡献,被日本人称为质量管理之父。
质量大师--约瑟夫·莫西·朱兰(Joseph ),质量管理专家。约瑟夫·莫西·朱兰于1904年12月生于罗马尼亚布勒伊拉的一个贫苦家庭。到1925年,他获得电力工程专业理学士学位并任职于著名的西方电气公司。2008年2月28日逝世。最著名的作品《朱兰质量手册》。
世界生产方式的变革
1、单件手工生成
2、大规模批量生产
3、多品种小批量生产
4、目前趋势多品种小批生产及单件生产
灵捷制造
灵捷制造被称作为现代管理模式的最新发展,于20世纪末诞生于美国。
灵捷制造集合了MRPII (制造资源计划)与LP(精益生产)等多个先进管理模式的优点,其具有集成化、智能化、柔性化特征,完全以市场导向、按市场需求任意批量而快速灵活制造产品。
工厂中常见的浪费
浪费的定义
在JIT生产方式中,浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此,JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动,还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
常见的八大浪费
不良、修理的浪费
过分加工的浪费
动作的浪费
搬运的浪费
库存的浪费
制造过多/过早的浪费
等待的浪费
管理的浪费
1、不良、修理的浪费
所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。

动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运,这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗,实际上并没有排除搬运本身的浪费。