文档介绍：薄板坯连铸超低碳钢 生产实践
段富春
本钢炼钢厂
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摘要:薄板坯连铸连轧投产后,高强钢、硅钢、耐侯钢、管线及石油套管、汽车大梁等钢种先后试制成功,部分钢种已达到批量生产能力。超低碳钢的生产试制情况报道很少,本文结合本钢炼钢厂的生产实践论述了目前在薄板铸机上进行的超低碳钢生产试制情况。
关键词:薄板坯连铸;超低碳钢
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本钢薄板坯连铸机采用了达涅利的FTSC技术。
两台铸机分别于2004年11月、2005年4月投入生产。
连铸机投产以来,在薄板铸机上试生产了40余个钢种,包括管线及石油套管钢、高强结构钢、高强汽车结构用钢、集装箱用耐候钢、硅钢、IF钢等,部分品种如石油套管、耐候钢、高强结构钢等钢种已经形成批量生产能力。
薄板坯连铸生产IF钢在国内外报道非常罕见,本钢薄板短流程在精炼设施及铸机选型上考虑了生产超低碳钢(IF)的可行性。
本文结合本钢的生产实践,论述了在薄板坯连铸上生产超低碳钢的可行性及控制要点。
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工艺流程
本钢短流程生产线的主要技术装备包括两座镁基脱硫站、两座公称容量180t的顶低复吹转炉、一台双工位的RH-TB炉、一台双工位的LF炉、两台单流薄板坯连铸机,连轧配备一台高强钢轧机。工艺技术流程图见图1所示。
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超低碳钢难点分析
由于级别不同,[C]、[N]含量要求逐步提高,并尽可能降低[Si]、[P]、[S]。
由于薄板坯连铸与常规铸机的区别,在薄板坯连铸生产超低碳钢难度更大。
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超低碳钢难点分析
常规铸机生产超低碳钢由于不需要钙处理并可进行中包透气水口防堵措施,容易实现成分控制和多炉连浇,而薄板坯连铸控制难度较大。
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生产过程控制要点
⑴铁水须需经预处理,要求处理后[S]≤%,扒净渣(渣厚≤20mm)。
⑵采用精料废钢(坯头、尾及中包块,不得使用耐侯返回废钢)及活性石灰。
⑶转炉必须一次碳温命中,控制终点[O]=500~800ppm,不得过吹、补吹。
⑷采用无碳包衬,周转罐,无残渣、无冷钢,底吹氩透气性良好。保证钢包在线烘烤时间、红罐受钢。出钢前对钢包进行底吹氩吹扫。
⑸出钢过程中不加合金、不脱氧,出钢过程中加入石灰石200kg/炉,出钢后加入铝屑50kg/炉、石灰石100kg/炉。
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⑹出钢采用挡渣标挡渣,严格控制转炉下渣量,要求RH前钢包渣量≯90mm。
⑺采用无碳质引流剂。
⑻先在RH进行脱碳,脱碳深度根据钢种级别进行,LF炉的操作为改渣、温度补正及钙处理。
⑼LF炉处理控制过程钢水增碳、回硅。
⑽中包包盖边部采取石棉密封、吹氩保护,采用保护浇铸。
生产过程控制要点
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生产数据分析
2006年生产超低碳钢2000t。
生产过程中采用了三种不同的精炼处理方式:
RH处理后不钙处理(RH+FTSC);
RH处理后改渣钙处理(RH+Ca+FTSC);
RH和LF炉双联法(RH+LF+FTSC),RH炉深脱碳,LF炉进行温度调整、钙处理,控制增碳。
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RH+FTSC模式
[C]含量可稳定控制在30ppm
以下。
薄板坯连铸要求精炼处理后
T[O]≤30ppm,为保证连铸浇
钢顺利,必须控制RH处理后
的T[O]含量。实际生产中主要
通过减少RH升温、控制RH脱
碳终点[O]含量、脱氧后的纯循
环时间及钢包顶渣状况等措施降低T[O]含量。生产中多次实
现了单炉浇注,但连铸浇钢过程中存在水口堵塞倾向,表现
为水口开口度增长快,甚至出现水口堵死现象。同时,附着
在塞棒上的夹杂物脱落导致结晶器液面波动大,对铸坯质量
及多炉连浇影响大。
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