文档介绍：第三章机械加工精度及其控制
※第一节概述
第二节工艺系统的几何精度对加工精度的影响
第三节工艺系统的受力变形对加工精度的影响
第四节工艺系统的热变形对加工精度的影响
※第五节加工误差的统计分析
第六节保证和提高加工精度的途径
第七节加工误差综合分析实例
(1)掌握加工精度和加工误差的基本概念。
(2)掌握工件尺寸精度的获得方法及影响尺寸精度的因素。
(3)了解工件形状精度和相互位置精度的获得方法及影响因素。
(4)掌握工件加工误差的单因素分析法并初步掌握其综合分析方法
(5)掌握加工误差的统计分析方法,其中主要是分布曲线法。
学习要求:
产品质量是企业的生命线。
按现代质量观它包括设计质量、加工质量和服务质量。
零件加工质量是保证产品质量的基础。
零件的机械加工质量是由零件的机械加工精度和零件机械加工表面质量两部分组成。
机械加工精度是机械加工质量的核心部分。
第一节概述
加工质量指标分机械加工精度和加工表面质量。
:指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。符合程度愈高,加工精度愈高。
理想几何参数的正确意义:
尺寸——零件图或工艺图规定尺寸的平均值。
如的理想尺寸是
形状、位置——绝对正确的形状和位置。
:零件加工后的实际几何参数(尺寸,形状和位置)与理想几何参数之间的偏离程度(偏差)。
注意:偏差是差值的绝对值,没有负值。
如上例,
误差
误差 不是-
加工精度的高低——常用加工误差的大小评价。
加工误差越小,加工精度越高。
零件的加工精度包括:
尺寸精度、形状精度、位置精度。
通常尺寸精度要求越高,形位精度要求也越高。
(尺寸)精度的方法
1)试切法试切—测量—调整—再试切
效率低,单件小批
2)调整法预先调整刀具相对于工件的位置.
效率高,成批大量
3)定尺寸刀具法
用具有一定形状和尺寸的刀具
效率高,精度稳定,刀具制造复杂
4)自动控制法
切削—测量—补偿—调整
效率高,精度高
(2)获得形状精度的方法
1)轨迹法利用刀尖运动轨迹形成工件表面形状
2)成形刀具法由刀刃的形状形成工件表面形状
3)展成法由切削刃包络面形成工件表面形状
(3)获得相互位置精度的方法
主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证。
四、影响加工精度的原始误差
工艺系统——机械加工中,工件、刀具、夹
具和机床组成的完整系统。
原始误差——工艺系统中各组成部分引起的
误差。
原始误差
加工前
加工中
加工后
调整误差
机床误差
刀具制造误差
夹具误差
加工原理误差
工件装夹误差
工艺系统受力变形
刀具磨损
残余应力引起变形
测量误差
工艺系统热变形
与初始状态有关(几何误差)
与工艺过程有关(动误差)
主轴回转误差
导轨导向误差
传动误差