文档介绍：潜在失效模式分析 Failure Mode Effects Analysis
质保部: 乔德一
Rev 201711B
内容
风险意识
FMEA概述
FMEA与控制计划,指导书联系
FMEA与改进
FMEA实例
反向FMEA
FMEA第五版更新部分简介
风险意识
做任何事都可能失败,所以你必须提前做好预防!
生活中:做饭糊,起晚,迟到,丢东西,感冒。。。
工作中:算错账,发错货,忙到忘记重要的工作。。。
设备:跳闸,断电,未知原因的停止工作。。。
教育训练:内容不合适,讲解不到位,学员跑神。。。
风险意识
一般思维逻辑
失败的问题严不严重?
发生的频率高不高?
能不能提前发现并且预防?
决定对策
风险意识
怎样才能不失败或减少失败?
简单,可以采用FMEA的方法!
风险意识
什么是FMEA?
,通常用来评估潜在的失效模式和他们的起因
,文件化,这种分析为将来使用和持续过程改进
对它自身,FMEA不是一个万能问题解决的工具,需要和其他问题解决的工具联合使用,FMEA提供了一个机会但不能解决问题。
FMEA概述
FMEA发展历史
1949年11月美国运用在战斗机系统
60年代中期美国APOLLO登月计划
1976年正式纳入美国军标MIL-STD-1629A
70年代末汽车和医疗设备工业
80年代初期进入微电子工业
80年代中期汽车工业运用过程FMEA
1991年ISO9000推荐使用FMEA
1993-1994年被AIAG采用,作为QS9000补充认证手册,
1999年作为IATF16949认证必备要求
FMEA概述
FMEA定义
FMEA是在产品,过程,设备的设计阶段,对构成产品,设备的子系统,零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,提高产品/设备的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA类别一般有
CFMEA 概念FMEA,DFMEA 设计FMEA,PFMEA 过程FMEA,MFMEA 设备FMEA
FMEA概述
FMEA层级
开始
结束
更新和评估
负责单位
最终结果
CFMEA
APQP第一阶段 (计划和确定项目阶段)
在APQP第二阶段前
概念变更时
设计工程师牵头组织生产,采购,销售等部门成立设计小组
避免或减少系统和设计上的失效
DFMEA
APQP第二阶段 (产品设计和开发)
在样件之前
原样件测试之后;使用中失效之后;
PFMEA
APQP第三阶段 (过程设计和开发)
试产之前
生产之后
过程工程师牵头组织设备,生产计划等部门成立小组
预防,避免或减少过程装、配及产品失效
MFMEA
在设计阶段的早期,被指定的设备和零部件可以进行改变的情况下;
在机器投入使用前
根据故障发生情况
设备工程师牵头组织生产等部门成立小组
预防,避免或减少设备故障及导致的过程产品失效
计划和确定项目
FMEA概述
FMEA定位
产品设计和开发验证
过程设计和开发验证
产品和过程确认
反馈评定纠正预防
APQP
PPAP
FMEA,MSA ,SPC
(将整个过程形成文件,注重设计)