文档介绍：高速线材堆钢的原因分析及处理
摘要:高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象,本文介绍了一些常见的堆钢事故,并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结,同时针对存在的问题提出了相应的措施。
关键词:高速线材;堆钢;产生原因;措施
前言
首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计,国内厂家生产,该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。全线由28架轧机组成,粗、中轧共14架,预精轧4架,为平立交替布置,精轧机10架为顶交45°布置,精轧机后无减定径机组,直接是夹送辊及吐丝机。—φ16mm,规格跨度较大,同时生产的品种较广。从目前的生产状况来看,()以下的小规格线材产品因轧制速度快,断面尺寸小等原因,其堆钢事故率远超于其他规格。本文按照不同轧区分类,介绍了其产生的原因及解决办法。
导致堆钢的原因分析及措施
粗中轧区域(1-14架)
轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢
造成此类事故的原因主要有:①轧件前头从上一架次出来后翘头;②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高;③进口导卫开口度调整不合适;④导卫与孔型不对中(轧制线不正);⑤槽孔打滑;⑥轧件尺寸不符合工艺要求;⑦因坯料原因造成的前头劈裂。
处理措施:①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性;②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离;③新换槽孔辊缝设定过小,对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔;④对轧机辊缝做适当调整;⑤认真检查坯料,加长1#剪剪切前头长度。
轧件咬入后机架之间堆钢
主要原因:①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确;②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适;③钢坯温度波动太大;④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速;⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次;
处理措施:①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。做好两人之间的确认工作;②通知加热炉调火工,同时保温待轧;③电气专业检查,倒备用柜。
轧件后尾堆钢
主要原因是由于在上游机架处,轧件拉钢造成后尾脱离上游机架时, 在下游机架堆钢。
处理措施:合理的调整堆拉关系及轧机尺寸。
预精轧区域(15-18架)
机架之间堆钢
主要原因:①辊缝、辊径、轧速等参数设定错误;②导卫安装不合适;③导卫打铁;④粗中轧拉钢造成轧件在预精轧甩后尾;⑤因电控原因造成某架轧机转速异常。
处理措施:①重新核对设定参数;②检查更换或调整进出口导卫;③调整预精轧内活套高度及加强巡检;④合理的调整连轧机的堆拉关系;⑤电气专业检查同时倒备用柜。
预精轧某一架次跳车
主要原因:①预精轧冷却水压及润滑系统故障;②电机跳闸;③事故检测系统作用。
处理措施:①检查冷却水压力、机旁控制水阀;②设备专业检查润滑系统;③检查预精轧鱼线吊坠是否系紧,同时检查其接近开关。
高速区域(精轧机至吐丝机)
精轧机内机架间堆钢
主要原因:①导卫轮不转或轴承烧;②轧件劈头;③导卫或辊环装错;④辊缝设定不当或来料尺寸不合适;⑤辊环碎;⑥鱼线断导致轧线自动碎断。
处理措施:①更换导卫,同时加强导卫安装的正确性;②加强坯料检查及加长切头长度;③重新核对及调整辊缝;④更换辊环