文档介绍：全面生产性维护(TPM)
讲师:刘宝生
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课程大纲
¾ TPM的定义
¾ TPM的发展
¾ TPM的目的和成效
¾ 设备管理指标
¾ 设备综合效率
¾ 设备故障管理优化
¾ 备件管理
¾ 自主维护
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TPM的定义和内涵
T-TOTAL 综合性
•综合效率
•生产系统的整个生命周期
•所有部门的工作
•全体人员参加
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TPM的定义和内涵
P-PRODUCTIVE 生产率
故障为零、不良为零、灾害为零
M-MAINTENANCE 维护
设备保养、企业经营系统的维护
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TPM的发展历史
1950 1960 1970 1980 1990
事后维修BM
TOYATO PRODUCTION SYSTEM
预防维护PM
纠正维护CM
维护预防MP
全面生产性维护(TPM)
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TPM的发展历史
¾ TPM的完整定义:
追求生产系统的效率的极限(综合效率化),一提高企业的素质为目标;
延长生产系统的生命周期,预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切
损耗,并在现场落实具体措施。
涉及以生产部门为核心的开发、经营、管理等所有部门。
从总经理到一线员工全体人员参与。
通过重复的小组活动,达到零损耗。
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TPM的八大支柱
TPM
安自个计教质管设
全主别划育量理备
健维改维和系间早
康护进护培统接期
和训维部管
环护门理
保的
活
动
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TPM的目的
A. 作业者的观念改变
设
设运
备极
我是生产的人备协转成为对设
能限
你是修理的人部助部备有能力
力发
门门的员工
的挥
自己设备自己管理
全员性教育训练
B. 改善设备的状况保全方法, 诊断技术应用
改良设备的弱点消灭设备的LOSS 改善设备的“体质”
C. 企业的体质改善
•自主保全
•个别改善要成为模范车间业绩提高企业竞争力增强
•计划保全
•设备初期管理体系
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TPM的目的--实现精益生产方式
利润
扩大市场降低成本
缩短制造周期消除浪费
平准化(均衡生产) 价值流图析
快速切换标准化作业 TQM TPM
少人化防错法 5S
同步化物流
岗位轮换多技能员工
KANBAN 培训自动化 QC小组可视化
持续改善
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TPM的目的--消除浪费
七大浪费
¾ 过量生产
¾ 库存
¾ 等待
¾ 搬运
¾ 多余的工艺
¾ 纠正
¾ 多余的动作
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