文档介绍：天然气液化工艺工业上,常使用机械制冷使天然气获得液化所必须的低温。典型的液化制冷工艺大致可以分为三种:阶式(Cascade)制冷、混合冷剂制冷、带预冷的混合冷剂制冷。一、阶式制冷液化工艺阶式制冷液化工艺也称级联式液化工艺。这是利用常压沸点不同的冷剂逐级降低制冷温度实现天然气液化的。阶式制冷常用的冷剂是丙烷、乙烯和甲烷。图3-5[1]表示了阶式制冷工艺原理。第一级丙烷制冷循环为天然气、乙烯和甲烷提供冷量;第二级乙烯制冷循环为天然气和甲烷提供冷量;第三级甲烷制冷循环为天然气提供冷量。制冷剂丙烷经压缩机增压,在冷凝器内经水冷变成饱和液体,节流后部分冷剂在蒸发器内蒸发(温度约-40℃),把冷量传给经脱酸、脱水后的天然气,部分冷剂在乙烯冷凝器内蒸发,使增压后的乙烯过热蒸气冷凝为液体或过冷液体,两股丙烷释放冷量后汇合进丙烷压缩机,完成丙烷的一次制冷循环。冷剂乙烯以与丙烷相同的方式工作,压缩机出口的乙烯过热蒸气由丙烷蒸发获取冷量而变为饱和或过冷液体,节流膨胀后在乙烯蒸发器内蒸发(温度约-100℃),使天然气进一步降温。最后一级的冷剂甲烷也以相同方式工作,使天然气温度降至接近-160℃;经节流进一步降温后进入分离器,分离出凝液和残余气。在如此低的温度下,凝液的主要成分为甲烷,成为液化天然气(LNG)。阶式制冷是20世纪六七十年代用于生产液化天然气的主要工艺方法。若仅用丙烷和乙烯(乙烷)为冷剂构成阶式制冷系统,天然气温度可低达近-100℃,也足以使大量乙烷及重于乙烷的组分凝析成为天然气凝液。阶式制冷循环的特点是蒸发温度较高的冷剂除将冷量传给工艺气外,还使冷量传给蒸发温度较低的冷剂,使其液化并过冷。分级制冷可减小压缩功耗和冷凝器负荷,在不同的温度等级下为天然气提供冷量,因而阶式制冷的能耗低、气体液化率高(可达90%),但所需设备多、投资多、制冷剂用量多、流程复杂。图3-6[3]为阶式制冷液化流程。为了提高冷剂与天然气的换热效率,将每种冷剂分成2~3个压力等级,即有2~3个冷剂蒸发温度,这样3种冷剂共有8~9个递降的蒸发温度,冷剂蒸发曲线的温度台阶数多,和天然气温降曲线较接近,即传热温差小,提高了冷剂与天然气的换热效率,也即提高了制冷系统的效率,见图3~7[6]。和图3-8[6]。上述的阶式制冷工艺,制冷剂和天然气各自构成独立系统,冷剂甲烷和天然气只有热量和冷量的交换,实际上是闭式甲烷制冷循环。近代已将甲烷循环系统改成开式,即原料气与甲烷冷剂混合构成循环系统,在低温、低压分离器内生成LNG。这种以直接换热方式取代常规换热器的间壁式换热,提高了换热效率。二、混合冷剂制冷液化工艺混合冷剂制冷循环(MixedRefrigerantCycle,简称MRC)是美国空气产品和化学品公司予20世纪60年代末开发成功的一项专利技术。混合冷剂由氮、甲烷、乙烷、丙烷、丁烷和戊烷组成,利用混合物各组分不同沸点,部分冷凝的特点,进行逐级的冷凝、蒸发、节流膨胀得到不同温度水平的制冷量,以达到逐步冷却和液化天然气的目的。混合冷剂液化工艺既达到类似阶式液化流程的目的,又克服了其系统复杂的缺点。由于只有一种冷剂,简化了制冷系统。图3-9[3]所示的混合冷剂制冷液化流程,主要由两部分构成:密闭的制冷系统和主冷箱。冷剂蒸气经过压缩后,由水冷或空冷使冷剂内的低压组分(即冷剂内的重组分)凝析。低压冷剂液体和高压