文档介绍：1前言由于铝合金型材,的导热性能较好,因此,在铝合金的挤压型材中,各种类型的散热器型材巳被广泛地应用在电器、机械等行业中。散热器型材其结构均是由多个齿形组成,为了提高散热效率,增大散热面积,在每个齿上大都布有多个尖牙,这种结构虽然有效地提高了散热效率,改善了散热效果,增加了散热面积,但是却给型材挤压带来了很大的阻力。对于如图1所示的每个齿形的悬臂较小、其舌比小于3的散热器型材,采用普通平模的设计结构即可实现正常的型材挤压。而对于如图2所示的带有大悬臂的散热能型材,山于其舌比大于3,采用普通的平模设计结构,在型材挤爪时极易造成模只从齿根部断裂,致使模具报废。因此,对于大悬臂的散热器型材,必须改变常用的设计方案,以避免上述断裂现象的发生。2截面分析图2为某带有大悬臂的散热器型材的截面设计图。从图中可知,此散热器型材其截面外形长度为170mm,高度为45mm,设计有14个35mm高的齿形,两齿间距为1Omm,,,1mm间距的尖牙。从其标注的尺寸上可计算出此散热器型材悬臂处舌比为:(45-10)/(10-3):>3,在各齿间存在着危险断面。特别是该截面的底部壁厚较厚(达1Omm),,截面壁厚相差悬殊,更增大了危险断面的断裂系数。另外,从图中的技术要求巾得知,挤压此型材的挤压筒内径仅为∮170mm,而此型材截面的外接圆直径却达∮,大于挤压筒内径尺寸,要实现此型材的正常挤压难度极大。,如果选用普通平模的设计结构,由于其底部壁厚与齿部壁厚相差悬殊,而齿部又布有多个尖牙,使齿部的挤压阻力极大,致使危险断面的断裂系数增大,使模具的挤压寿命极大地降低。为了使模具在挤压时模孔各部的流速均匀,挤压平稳,在设计其模具结构时,打破了实心型材大都采用平模形式的常规设计理念,将此型材模具设引成带有流口、分流桥的分流模的形式,与常规分流模不同的是:在此分流模的上模分流桥上,没有决定型材内孔尺寸的型芯部分,因此,称之为假分流模,如图3所示。,将型孔壁厚较厚的部分设计在上模分流桥的遮挡之下,使其起到阻碍金属流动的作用,从而降低此处金属的流速,使型材挤出时趋于平稳。这种带有分流桥的设计结构,可以有效地减小大悬臂型材模具危险断面的断裂系数,增强模具的强度。由于型材的齿形上存在着许多用米增加散热面积用的尖牙,极大地增大了挤压阻力。在设计时,将齿部尽量地暴露在分流口处,最大限度地减小挤压阻力,促进型材成形。由于挤压此型材所用的挤压筒直径小于型材的外接圃直径,在设计上模时,为了使金属能够充分填充到模孔的各处,。,为了使此处填充充分,在下模齿顶处的焊合室上,设计了可起促流作用的30°斜面,从而更好地改善了此处的流速。,与上模的分流口尺寸不是完成对应的,在焊合室上、下宽度的取值上,依据散热器型材宽度,按平模导流口的设计形式取值,这样有利于齿顶部不易填充部分的充分填充。在下模工作带高度的选取上,为了使刑材挤出时各部流动的速度均匀、挤出乎稳,将被模体遮盖住部分原齿部工作带没