文档介绍：、发电、冶金等现代工业生产过程中必不可少的动力设备。它所产生的高压蒸汽既可作为驱动透平的动力源,又可作为精馏、干燥、反应、加热等过程的热源,随着工业生产规模的不断扩大,作为驱动力和热源的锅炉,也向着大容量、高参数、高效率方向发展[1]。为了确保生产安全稳定的进行,锅炉设备的控制系统就显得更加重要。,在今后相当长的时间里,会有越来越多的锅炉投入生产。这些锅炉的控制水平,运行水平以及自动化水平大多不高,热效率水平还远远没有达到设计指标。其中大部分原因是设备落后,控制水平低下,缺乏必要的自动检测和控制仪表及应有的技术力量造成的,导致其运行水平主要取决于司炉人员的技术水平、生产经验和工作的责任心。由于我国锅炉控制的自动化程度大多较低,其操作大都还停留在手工或简单的模拟仪表操作水平。不仅劳动强度大,而且容易造成操作人员运行事故。在这种情况下,利用计算机和组态软件对工业锅炉进行自动控制有着重要意义。DCS的优越性在于:通过对锅炉燃烧过程进行有效控制,使燃烧在接近理想的空燃比条件下进行,可显著提高燃料燃烧效率;由于工业锅炉的耗煤量十分巨大,所以热效率每提高一个百分点都会产生巨大的经济效益;其次,监控软件良好的人机界面使运行参数在LED上集中监控,便于操作人员在计算机上根据控制效果及时修改运行参数,可有效减少由疲劳造成的失误,提高生产过程的安全性,实时性。随着微型计算机性能的不断提高和成本的下降,工业锅炉的自动控制必将得到更加广泛的应用。目前,国外的大型锅炉设备自动控制设备主要有:自动燃烧控制(ACC)、过热蒸汽温度控制(STC)、炉内压力控制(BSC)、给水控制(FWC)、再热蒸汽温度控制(RTC),此外,还有送风机的转速控制、排水的PH值控制、燃烧混合控制、空气预热器温度控制等[2]。,计算机的应用已经越来越广泛,逐渐渗透到生产生活的各个领域。在工业生产中,将微型计算机技术应用于工业锅炉的自动化方面具有明显的经济效益,具体表现在以下几个方面:(1)控制系统的组成和更改更加灵活、快捷、方便。(2)微型计算机的应用,可以发挥计算机强大的逻辑运算和数字运算的功能,减少了自动化仪器仪表的应用,缩短施工周期、降低施工费用、减少硬件设备的维护量。(3)可以降低自动化工程投资,利用计算机构成工业锅炉运行参数自动检测和控制系统,利用计算机软件代替数目众多的模拟式工业自动化仪表,或组成具有特殊功能的控制系统,利用选取先进的微型计算机技术改造落后的传统工业[3]。(Distributedcontrolsystem)是以微处理器为基础的对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的集中分散控制系统,简称DCS系统,该系统将若干台微机分散应用于过程控制,全部信息通过通信网络由上位管理计算机监控,实现最优化控制,整个装置继承了常规仪表分散控制和计算机集中控制的优点,克服了常规仪表功能单一,人-机联系差以及单台微型计算机控制系统危险性高度集中的缺点,既实现了在管理、操作和显示三方面集中,又实现了在功能、负荷和危险性三方面的分散,DCS系统在现代化生产过程控制中起着重要的作用[4]。集散型控制系统实质是利用计算机技术对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的一种新型控制技术。它是由计算机技术、信号处理技术、测量控制技术、通信网络技术和人机接口技术相互发展、渗透而产生的。具有通用性强、系统组态灵活、控制功能完善、数据处理方便、显示操作集中、人机界面友好、安装简单规范化、调试方便、运行安全可靠的特点。能够适应工业生产过程的各种需要,提高生产自动化水平和管理水平,提高产品质量,降低能源消耗和原材料消耗,提高劳动生产率,保证生产安全,促进工业技术发展,创造最佳经济效益和社会效益[5]。集散控制系统通过局域控制网和过程控制网对生产过程中各个参数进行监控。现场自动检测仪表把检测到的模拟信号通过I/O转换设备,转换成数字信号,通过过程控制网传送到过程控制器进行分析运算,数据通过局域控制网传送到系统操作站上的LED显示出来。技术人员可以通过操作台上的操作员键盘输入操作指令和数据,数据又通过局域控制网传递到过程控制器进行运算,通过过程控制网传送到I/O进行信号的数字/模拟转换,最后送到被执行设备前完成控制任务。集散控制系统通常是以数台乃至数十台操作站进行过程监控,全部信息还可以通过以太网与工厂的管理网进行连接实现全厂的统一调度管理。优化服务器可通过局域控制网对生产过程提供最佳的控制方案,实现先进及优化控制。系统可通过操作站及报警打印机对生产过程进行集中操作、显示和报警。不同的用户可根据