文档介绍：,它是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一,可用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制件。由于它具有应用面广、成型周期短、花色品种多、制件尺寸稳定、产品易更新换代、生产效率高、模具服役条件好、塑件尺寸精度高、生产操作容易实现机械化和自动化等诸方面的优点,因此,在整个塑料制件生产行业中,注塑成型占有非常重要的地位。目前,除了少数几种塑料品种外,几乎所有的塑料(即全部热塑性塑料和部分热固性塑料)都可以采用注塑成型。据统计,注塑制件约占所有塑料制件总产量的30%,全世界每年生产的注塑模数量约占所有塑料成型模具数量的50%。薄壁注塑成型(thin-wallenjectionmolding,TWIM)技术也称为薄壁塑件注塑成型技术。目前关于薄壁注塑成型还没有统一的定义。Mahishi和Maloney把其定义为流长厚度比LIT,即从熔体进人模具到熔体必须充填的型腔最远点的流动长度L和相应平均壁厚T之比在100或者150以上的注塑为薄壁注塑;而Whetten和Fasset定义为:所成型塑件的厚度小于1mm,同时塑件的投影面积在50以上的注塑成型;还有学者把所成型塑件的壁厚小于1mm()或者是t/d(塑件厚度t,塑件直径d,针对圆盘型塑件)。由此可看出,要给出一个适合所有塑料原料和塑件形状的薄壁注塑成型定义还是比较困难的;同时随着技术的发展,薄壁注塑成型定义的临界值也将发生变化,它应该是一个相对的概念。常规注塑成型工艺已为人们所熟悉,但薄壁注塑成型则不然,因为随着壁厚的减薄,聚合物熔体在型腔中的冷却速度加剧,在很短时间内就会固化这使得成型的过程变的复杂,成型难度加大,常规的注塑成型工艺条件已不能满足需要。常规注塑成型的一个不足就是填充过程和冷却过程往往交织在一起,但由于常规塑件的尺寸比较大,所以对成型的过程影响不大,但在薄壁注塑成型中这个不足就成为致命的问题。所以,不能把常规注塑成型中的理论和操作简单的照搬到薄壁注塑成型中去。,塑料模具占了模具进口总量的57%,而注塑成型模具在整个塑料模具中占据很大的比例。注塑成型模具设计得好坏,决定着注塑成型制件的质量优劣及成品率高低,也就是说,是否能加工出优质价廉的塑料制件,在很大程度上要靠注塑成型模具设计得合理性和先进性来保证。现代塑料制件生产中,合理的注塑成型工艺、先进的注塑成型模具及高精度、高效率的注塑设备是当代塑料成型加工中必不可少的三个重要因素[1],缺一将一事无成。尤其是注塑成型模具对完成塑料加工工艺要求、塑料制件使用要求和造型设计起着重要作用。高效的、全自动的设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其效能,产品的生产和更新都是以模具制造和创新为前提的。注塑成型也称为注射成型,它是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一,可用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制件。目前,除了少数几种塑料品种外,几乎所有的塑料(即全部热塑性塑料和部分热固性塑料)都可以采用注塑成型。据统计,注塑制件约占所有塑料制件总产量的30%,全世界每年生产的注塑模数量约占所有塑料成型模具数量的50%[1]。,历经半个多世纪,有了很大发展,模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、;精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。,所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了,而且还采用最新的齿轮设计软件,纠正了由于成型收缩造成的齿形误差,达到了标准渐开线齿形要求。。~,,模具质量、寿命明显提高了,非淬火钢模寿命可达10~30万次,淬火钢模达50~1000万次,交货期较以前缩短,但和国外相比仍有较大差距,具体数据见表一。  在成型工艺方面,多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟,如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29~34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术,一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件,取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广,有的厂采用率达