文档介绍：失效模式与影响分析失效模式与影响分析 (英文:Failuremodeandeffectsanalysis,FMEA),又称为失效模式与后果分析、失效模式与效应分析、故障模式与后果分析或故障模式与效应分析等,是一种操作规程,旨在对系统范围内潜在的失效模式加以分析,以便按照严重程度加以分类,或者确定失效对于该系统的影响。FMEA广泛应用于制造行业产品生命周期的各个阶段;而且,FMEA在服务行业的应用也在日益增多。失效原因是指加工处理、设计过程中或项目/物品(英文:item)本身存在的任何错误或缺陷,尤其是那些将会对消费者造成影响的错误或缺陷;失效原因可分为潜在的和实际的。影响分析指的是对于这些失效之处的调查研究。目录1 基本术语2 历史3 实施4   步骤1: 步骤2: 步骤3: 风险优先级数5 FMEA的时机安排6 FMEA的用途7 优点8 局限性9 软件10 FMEA的类型11 参见12 参考文献基本术语失效模式(又称为故障模式)观察失效时所采取的方式;一般指的是失效的发生方式。失效影响(又称为失效后果、故障后果)失效对于某物品/项目(英文:item)之操作、功能或功能性,或者状态所造成的直接后果。约定级别(又称为约定级)代表物品/项目复杂性的一种标识符。复杂性随级数接近于1而增加。局部影响仅仅累及所分析物品/项目的失效影响。上阶影响累及上一约定级别的失效影响。终末影响累及最高约定级别或整个系统的失效影响。失效原因(又称为故障原因)作为失效之根本原因的,或者启动导致失效的某一过程的,设计、加工处理、质量或零部件应用方面所存在的缺陷严重程度(又称为严重度)失效的后果。严重程度考虑的是最终可能出现的损伤程度、财产损失或系统损坏所决定的,失效最为糟糕的潜在后果。历史从每次的失效/故障之中****得经验和教训,是一件代价高昂而又耗费时间的事情,而FMEA则是一种用来研究失效/故障的,更为系统的方法。同样,最好首先进行一些思维实验。二十世纪40年代后期,美国空军正式采用了FMEA。后来,航天技术/火箭制造领域将FMEA用于在小样本情况下避免代价高昂的火箭技术发生差错。其中的一个例子就是阿波罗太空计划。二十世纪60年代,在开发出将宇航员送上月球并安全返回地球的手段的同时,FMEA得到了初步的推动和发展。二十世纪70年代后期,福特汽车公司在平托事件(参阅英文条目:Pinto)之后,出于安全和法规方面的考虑,在汽车行业采用了FMEA。同时,他们还利用FMEA来改进生产和设计工作。尽管最初是由军事领域所建立的方法,但FMEA方法学现在已广泛应用于各种各样的行业,包括半导体加工、饮食服务、塑料制造、软件以及医疗保健行业。在设计和加工处理格式方面,FMEA已经结合到了产品质量先期策划(英文:AdvancedProductQualityPlanning,APQP),以便提供基本的风险化减手段以及实现对于预防策略的时机选择。汽车行业行动工作组 (英文AutomotiveIndustryActionGroup,AIAG)要求在汽车的APQP过程中运用FMEA方法,并且还发布了详细的一份关于如何应用这一方法的手册。对于每种潜在的原因,都必须针对其对于产品或加工处理过程的影响而加以考虑,并根据相应的风险,