文档介绍：二套常减压装置工艺简介
大庆石化公司炼油厂常减压二车间
2007年8月23日
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主要内容
工艺原理及概述
工艺流程简介
原料来源及产品走向
装置的技术改造
装置的能量消耗
装置的物料平衡
常减压装置的技术发展方向
装置生产受控管理开展情况
二套常减压工艺简介
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工艺原理及概述工艺原理
常减压蒸馏是原油加工的第一道工序
装置是根据原油中各组份的沸点(挥发度)不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份
常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份
常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏,分离出润滑油料、催化料等二次加工原料,剩下减压渣油。
本装置的减压塔,经过两次大型的改造,现在为全填料减压塔,塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空,。
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工艺原理及概述装置概况
本装置是由中国石化总公司北京设计院设计
设计能力为每年加工350万吨大庆原油,年开工时间为8000小时。
装置为润滑油型常减压蒸馏装置
全装置共有设备232台,占地面积17100m2
1989年4月破土动工,于1991年7月投产
装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准
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工艺流程简介装置组成部分
装置主要有以下几部分组成
电脱盐系统
初馏和常压系统
航煤脱硫醇系统
减压分馏系统
水除氧及蒸汽发生系统
加热炉烟气余热回收系统。
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工艺流程简介电脱盐原理
原油电脱盐就是在一定温度下,破乳剂,注水、混合、电场等因素综合作用下,原油中小水滴聚结成大水滴,靠油水密度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。
由于大庆原油含盐量较低,本装置采用了一级电脱盐,但是随着原油的逐渐重质化、劣质化,原油脱前含盐量已经是设计值的一倍。
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装置流程概述
原油泵-1/ 抽87单元11#、12#罐的原油,到装置内经过两路换热,到电脱盐罐经过脱盐,脱后原油从容-1出来经过四路换热后进入塔-1,经过闪蒸,塔-1顶出重整料,不凝气经换-52加热后去原油稳定,当原油稳定停工时去炉-1烧掉。塔-1 底油经泵-2/,经过四路换热到304℃左右后,被常压炉加热到370 ℃左右出来进入常压塔第四层上方,经过常压塔精馏后,塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶,一部分作为常顶汽油出装置,不凝气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线,常四线直接被抽出。
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装置流程概述
其中常压塔设有一个顶回流,两个中段回流(常一中、常二中),常底油经过泵-3/ 抽出到减压炉加热到395℃左右后进入减压塔第四层上方,减压塔底吹入蒸汽。减顶设有两级抽真空系统,减顶油汽经过一级予冷器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器,不凝气到常压炉烧掉,冷却下来的油水经减顶油水分液罐(容-6)分出的油经泵送出装置,减压塔沿塔壁至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线,各侧线(除减五线)经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行换热,冷却最后送出装置,减压塔经过泵-21/ 抽出。经过两路换热,一部分热料去重催、焦化,另一部分经过冷却做冷渣送出装置。
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工艺流程简介电脱盐系统概述
设计电脱盐温度定为120℃,注水量为5%(占原油),注入破乳剂的浓度-2%,注入量20ppm (占原油),为了降低能耗,装置采用容-6脱水作为部分电脱盐注水,今年还尝试使用硫磺酸性水代替除盐水作为电脱盐注水,并且能够保证脱后含盐在5mg/l以下。
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工艺流程简介初馏、常压分馏系统概述
,内装18层浮阀塔盘,开有一个侧线
初馏塔抽出4%(占原油)直接送入常压塔,可以减少常压炉的热负荷
,,内装47层浮阀塔盘,及一个供常二中换热的填料段
常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决
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