文档介绍：机械制造工艺学课程设计说明书设计题目:设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备(大批量生产)设计者张方杰指导教师杜皓河北师范大学大学机械教研室2013年9月23日机械制造工艺学课程设计说明书题目设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备(中批量生产)(1)班学生张方杰指导教师杜皓2013年9月23日序言本设计是CA6140车床拨叉831003零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。CA6140拨叉零件的主要加工表面是平面、孔、槽和螺纹孔。一般来说,机械加工工序先后顺序一般遵循先加工定位基面,再加工其他表面;先加工主要表面,后加工次要表面;先安排粗加工工序,后安排精加工工序;先加工平面,后加工孔。选择右端R20的端面,上顶端40×80的面和右侧75×80的面为粗基准,选择为花键孔和72×40的端面为粗基准。先粗铣75×40的左端面,精铣75×40的左端面直至符合表面粗糙度要求;接着钻、扩φ22的花键孔,锪两端倒角2×15°;然后拉花键,保证精度要求;再粗铣、精铣沟槽,粗、精铣上平面至符合表面粗糙度要求;然后钻攻2-M8螺纹孔、钻φ5圆锥孔。最后去毛刺、清洗、终检。零件的分析零件的作用该零件是C6140车床拨叉,它位于车床变速机构中,主要其换挡作用。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为30mm的面的尺寸精度要求不高,在拨叉工作工程中,如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。滑移齿轮就达不到很高的定位精度,这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。从而影响整个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。工艺规程的设计确定毛坯的制造形式零件的材料是HT200,工作环境良好,不会承受较大的冲击载荷,由于年生产量为6000件,已经达到了大批量生产,并且材料可铸。因此从提高生产率,保证经济性的角度讲,应该采用铸造成型中的“金属模机械造型”铸造的方法制造毛坯。基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程中会出现很多问题,使生产无法正常进行。粗基准的选择对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。所以选择右端R20的端面,上顶端40×80的面和右侧75×80的面为粗基准。精基准的选择精基准的选择有利于保证加工精度,并使工件装夹方便。在选择时,主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。精基准选择为花键孔和72×40的端面,在加工中采用专用夹具夹持。制订工艺路线制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批量生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量是工序集中来提高生产效率。除此之外,还应当考虑经济效果,以使生产成本尽量下降。工艺路线方案:工序1粗铣75×40的左端面,精铣75×40的左端面直至符合表面粗糙度要求。工序2钻、扩φ22的花键孔,锪两端倒角2×15°。工序3拉花键,保证精度要求。工序4粗铣沟槽后精铣沟槽至符合表面粗糙度要求。工序5粗、精铣上平面。工序6钻攻2-M8螺纹孔。工序7钻φ5圆锥孔。工序8去毛刺工序9清洗工序10终检机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“拨叉”零件的材料为HT200,,生产类型为大批量生产,可以采用“金属模机械造型”铸造的方法进行毛坯的制造。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:考虑到零件的很多表面没有粗糙度要求,不需要加工。从铸造出来即可符合使用要求,因此,只采取75××75×40的加工余量。毛坯的尺寸公差为CT8,可以从《机械制造技术基础课程设计指导教程》得到CT8=。相应计算如下:最大极限尺寸=80++CT8/2==80+-CT8/2=×40的端面的精加工余量为1mm,(从《机械制造技术基础课程设计指导教程》中查得)-1=。确定切削用量及基本工时工序1:粗、精铣75×40的端面至符合要求。工步1:粗铣背吃刀量为=-=。进给量的确定:机床的功率5~10Kw,工件夹具系统的刚度为中等条件,按《切削用量简明手册》