文档介绍：一、概述
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刮板输送机的机构与作
刮板输送机是一种有挠性牵引机构的连续输送机械。是为采煤工作面和采取巷道运煤布置的机械。它的牵引构件是刮板链,承载装置是中部槽,刮板链安置在中部槽的槽面。在综采工作面,为了与采煤机、液压支架配合使用,在中部槽的采空区侧设有挡煤板及挡煤板座、导向管(链牵引采煤机用)、齿条、销轨或埋链(无链牵引采煤机用)。
刮板输送机在综采工作面中起着承载、运煤和采煤机导向以及液压支架推移支承等作用,其性能、可靠程度和寿命是综采工作面正常生产和取得良好技术经济效果的重要保证。

自世界上第一台刮板输送机诞生以来,经历了半个多世纪的不断研究、试验、改进,刮板输送机已成为煤矿运输的主要设备。目前世界上生产刮板输送机的国家主要有德国、美国、英国、澳大利亚、日本等。机型从轻型、中型到重型、×700kW。保护形式有:弹性联轴器、限矩型液力耦合器、双速电机、调速型液力耦合器、软启动(CST可控传动装置、阀控调速型液力耦合器、交流电机变频调速技术三种软启动装置)等等。
我国综采机械化的应用始于20世纪70年代末,、,完全能够满足国内市场的需求。大功率刮板输送机通过成套引进国外的装备和技术,。
目前,我国制造的最大的刮板输送机运输能力为900t/h;装机总功率为320kW;一条牵引链的破断负荷为85t;沿水平的运输距离为150m;整机总质量为204t。
当从机械设备性能的角度上看,我国刮板输送机发展现状与国际一流技术仍存在很大的差距
,主要表现在:①基础研究薄弱。缺乏强有力的理论支持,计算试验少,靠经验取值多,缺乏专业的开发分析软件;②受基础工业水平的制约,国产输送机制造质量不稳定。元部件的可靠性仍处于较低水平;③大功率刮板输送机的关键部件仍需进口,需要进一步研发并逐步国产化;④产品的安全性和可靠性的不稳定。直接制约了煤矿的生产效率,从而无法降低使用成本;⑤煤矿管理水平落后,资金投入不足及使用效率较低;雇员因专业素质的限制不能按操作规程操作等,也间接增加了输送机发生故障的机会,而不能有效地发挥设备的工作能力。

一、先进产煤国家刮输送机的技术发展
(一)发展重点与代表机型
在不断提高工作面单产和效率的总需求下,80年代初期,主要是对工作面刮板输送机的结构进行改进。如采用双中心链、侧卸机头、封底溜槽和双速电动机,增大溜槽、牵引链条等组件的强度及传动功率等都有效地提高了刮板输送机的运输能力和可靠性。1980年后期以来,工作面刮板输送机技术发展可概括为“大运量、大运距、大功率;重型溜槽、重型链条;自动监测等新技术。”以德国DBT公司制造的MTA—42—3×1000型软起动刮板输送机为例,其装机容量为3×750kW,双中心链2×φ42 /46mm,中部槽为轧焊结构,中部槽能力可达4500t/h,在美国科罗拉多州(Colorado)塞浦露斯20英里矿与朗艾道公司制造的EL3000型安德森电牵引采煤机配合,于1997年6月创造月产990,361t煤矿的世界纪录。
其它如美国的久益公司(Joy Co)、朗艾道公司(Long-Airdox Co)、德国的哈尔巴赫布朗公司和DBT公司等,都在上世纪80年代至90年代推出了新型强力工作面刮板输送机。
(二)已达到的主要技术指标
进入1980年以后,代表工作面刮板输送机技术发展水平的主要指标为:

1970年末期,工作面刮板输送机运量能力一般小于1000t/h,1980年中期达2000t/h,1990年左右达到2500~3500t/h,目前已出现运量达到4000 t/h以上的重型刮板输送机。相应的溜槽宽度从730~764mm增大980~1100mm以上,链上1m/~,最高链速已达
。

1970年末期,一般工作面刮板输送机长度不超过200mm(当时前西德在1979年平均长度达到223m);80年代逐步增长到250m长的采煤工作面刮板输送机平均长度为244m。目前美、英、德均已有超过300m长的采煤工作面和刮板输送机,最长的工作面直径从φ26~30mm增大到φ34~42mm,目前已出现φ46~52mm的链子。国外专家研究分析认为,从设备投资、运营成本、掘进通风、维修搬家等因素综合考虑,工作面及刮输送机长度在250mm左右时,技术经济指标最为合理。

1970年末,刮板