文档介绍：机械制造工艺学实验报告无心磨床实验2017-6-24曹远冲1120140514李泽宸1120140522白翌帆1120140513杨炳东1120140506詹宁威1120140507机械加工误差统计分析一、实验目的在机械加工过程中影响加工误差的因素很多,通常采用统计法分析各种误差出现的规律。本实验的目的是:(1)掌握机械加工误差的统计法:分布曲线法、正态分布曲线法和点图法。(2)掌握加工误差的复映规律。二、::::30个三、,有些因素的出现及其大小在很大程度上带有随机性。测量一个工件往往不能判断误差产生的原因,测量一批工件,对加工误差进行统计分析,才能找出误差出现的规律。①系统误差在相同的工艺条件下加工一批工件,若加工误差大小和方向不变,或按加工顺序有规律的变化,这种误差即为系统误差。前者称为常值系统误差,后者称为变值系统误差。机床、夹具、刀具和量具本身的制造误差,机床、夹具和量具的磨损,加工过程中刀具的调整以及它们的恒力作用下的变形等造成的加工误差,一般都是常值系统误差。机床、夹具和刀具等在热平衡前的热变形,加工过程中的刀具磨损等,都是随时间的顺延而做规律性变化的,它们所造成的加工误差,一般是变值系统误差。②随机误差在相同工艺条件下,加工一批零件时,产生的大小和方向不同且无变化规律的加工误差,称为随机误差。加工前毛坯或零件本身的误差(加工余量不均、材质软硬不同等)、工件的定位误差、机床热平衡后的温度波动以及工件内应力所引起的加工误差等,都属于随机误差。这类误差产生的原因是随机的,但有一定的统计规律。)分布曲线法分布曲线法是测量某工序加工后所得一批工件的实际尺寸,根据测量所得数据做出一条尺寸分布曲线,然后根据该曲线来判断这种加工方法所产生的尺寸误差大小。按这批工件的实际尺寸分成若干组,每组尺寸间隔相等,然后计算每组工件的数目,称为频数,频数与这批工件总数之比称为频率。以工件的尺寸为横坐标,以频数或频率为纵坐标,绘制若干点,以直线连接这些点后,便得到一条折线,即得到尺寸分布曲线。2)正态分布曲线法经过大量实验表明,用尺寸自动达到法加工时,在调整好的机床上,一次连续加工所得到的一批工件的实际尺寸分布曲线与概率中的正态分布曲线近似地符合。按实测尺寸数据计算平均尺寸xx=i=1nxin式中xi——各实测尺寸;n——实测零件的总数;计算常值系统误差∆S:在加工误差接近正态分布的情况下,常值系统误差计算公式为:∆S=xM-x式中xM——工件的理想尺寸,即公差带中心值。③计算随机误差∆R:在加工误差接近正态分布的情况下,通常以一批工件尺寸的分散范围代表随机误差的大小,即:∆R=6σ=61ni=1n(xi-x)2式中σ——工件尺寸误差的标准差④确定工序能力系数CP:可以用工序能力系数来表示工序能力的大小,即工序能满足加工质量要求的程度。当加工误差接近正态分布时,工序能力系数计算公式为:s=Cp=T6σ式中T——工件尺寸公差;sσ——工件尺寸误差的标准差。⑤计算不合格品率:计算不同误差范围内出现的零件数占全部零件数的百分比,估算在采用调整法加工时产生不合格品的可能性及其数量。÷P合格品率=Fz1+Fz2=Fxu-xσ+F|xL-x|σP上超差废品率=-Fz1P下超差废品率=-Fz2P不合格品率=1-P合格品率=P上超差废品率+P下超差废品率式中P合格品率、P不合格品率、P上超差废品率、P下超差废品率——分别表示合格品率、不合格品率、上超差废品率、下超差废品率;F(zi)——根据zi值查表得概率值;xu——公差带的上限;xL——公差带的上限;3)点图法①逐点法在一批零件的加工过程中,依次测量每个零件的加工尺寸,并记入以顺序加工的零件号为横坐标,零件加工尺寸为纵坐标的图表中,便构成了逐点点图。②x-R图x-R图是由小样本均值x的点图和小样本极差R的点图组成,横坐标是按时间先后采集的小样本组序号,纵坐标分别是小样本均值x和极差R。x点图反映的是工艺过程质量指标分布中心(系统误差)的变化,R点图则反映工艺过程质量指标分散范围(随机误差)的变化。因此,这两个点图必须联合使用。其中:x=1mi=1mxiR=Xmax-Xmin式中m——每组工件的件数;XmaxXmin——每组工件中最大的加工尺寸和最小的加工尺寸在x点图上,x是样本平均值的均值线,UCL、LCL是样本均值x的上、下控制线。在R点图上,R是样本极差R的均值线,UR是样本极差的上控制线。其中x=1ni=1nxi、UCL=x+、LCL=x-(m=5)R=1ni=1nRi、UR=(m=5)