文档介绍：要摘随着汽摩制造业对零件加工质量要求的提高,特别是零件加工质量“零缺陷”的提出,传统的零件抽样检测方式已不能满足要求,取而代之的是对每个零件的加工质量逐个进行检测的完全检测方式,即在零件加工完毕后能对其加工质量合格与否进行快速判别,及时将不合格零件剔除,避免其流入下道工序。这对检测仪器的检测速度和精度提出了较高的要求。显然,传统的一些检测仪器已满足不了这种需求,而目前市场上的通用检测仪成本高,价格昂贵,对工作环境要求严格,使其不能用于加工现场。因此,开发一种适应性广、智能化程度高、能在生产现场使用的检测仪无疑具有十分重要的意义。论文课题为重庆工学院基金启动项目“车辆综合信息测控系统贤嗪盼芯抗ぷ鞯闹匾W槌刹糠郑饕Q芯拷饩龀て谝岳雌χ圃煨幸抵衅遍存在着的大批量生产的复杂零件几何量误差检测问题。本文根据复杂零件几何量检测的现实需求和技术可行性,对现行的复杂零件几何量检测技术进行综合分析和研究,研制出了能对轴类复杂零件几何量误差进行快速、准确检测的综合检测仪。整个仪器的研制涉及传感器技术、信息处理技术以及嵌入式系统技术等领域的综合应用。本文讲述的检测系统在实验仿真及样机测试效果较好。此外,本系统具有一般性,可稍加修改,即可应用于便携式数据采集器、家电自动化等诸多领域。关键词:几何量检测,电涡流,嵌入式系统,/煽啃陨杓重庆大学硕士学位论文中文摘要
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髀课题背景课题研究的目的和意义随着社会经济的飞速发展,自动化生产线和装配线已成为汽摩制造业发展的主流。在大批量加工和交货的汽摩零部件中,如果其中任何一个零部件存在影响装配的质量缺陷,都可能打断一条装配线的正常生产节奏,给企业造成经济损失。为防止出现这种情况,美国三大汽车公司向汽车零件供应商提出了“零缺陷供货”的苛刻要求,为实现这一日标,美国汽车制造业从日本引进了称为‘”的质量控制体系。”】为了达到“零缺陷”的质量控制水平,传统的零件抽样检测方式如从每十个零件中抽检一个零件巡荒苈阋G螅匦氩捎枚悦恳桓隽慵募庸质量逐个进行检测的完全检测方式,这就需要采用一种可在零件加工完毕后立即对其加工部位的加工质量合格与否疦瓽进行快速判别的检测技术,根据检测结果,可将有缺陷的不合格零件及时剔除,避免其流入下道工序。【肯匀唬的一些检测仪器和方法已不能满足这种检测方式对仪器的快速性和准确性的要求,而目前市场上的高精度智能化检测仪由于成本高,价格昂贵,很难在中小型企业中普及,同时由于其对操作环境、条件要求严格,通常仅限于测量室中使用,不能用于加工现场。重庆作为中国汽车摩托车的重要生产基地,目前已有汽车整车制造企业家,摩托车整车厂遥⒍遥α悴考笠嗉遥曜懿荡谠#谥厍焓械腉中占有很大的比重,成为了重庆市的第一支柱产业,对重庆市地方经济的发展有重大的影响。长期以来,重庆的汽摩零部件配套企业特别是摩托车零部件配套企业在生产过程中,由于资金上的原因,绝大部分都未配置市场上成本高、价格昂贵的高精度智能化检测仪器,对零部件的检测还停留在采用传统的一些检测技术和仪器进行产品质量检测的阶段,导致检测的速度慢、精度低,无法实现产品的完全检测,从而达不到产品“零缺陷”的质量控制水平。检测技术和设备的落后严重制约了重庆市摩托车零部件质量水平的提高以及整车在市场上竞争力的提升。因此,开发一种成本低、适应性广、智能化程度和精度高并能在生产现场使用的检测仪无疑具有十分重要的现实意义。【縖本课题是重庆工学院基金项目“车辆综合信息测控系统’合同编号为芯抗ぷ鞯闹匾W槌刹糠郑饕Q芯拷饩龀て谝岳粗厍炷ν谐蹬涮灼业中普遍存在着的,以花键轴为典型的大批量生产的轴类复杂零件几何尺寸检测重庆大学硕士学位论文
⒄问题。花键轴作为摩托车重要的传动零部件,主要用于轴和带毂零件绯萋值实现周向固定以传递扭矩的轴毂联接。目前,花键轴的加工工艺普遍采用的是冷挤压成型工艺,挤压成型后,为了保证花键轴的圆度以及粗糙度,需要进行二次加工。采用的方法是以外径定心方式唇ɑḿ岬耐庠仓孀魑6ㄐ脑仓对外圆进行磨削,,导致了花键轴的内外圆跳动误差。径向跳动误差的存在不仅影响后续的加工工序及装配,还会影响花键轴的回转精度,并把误差传递到下级运动部件,从而直接影响整个机械系统的精度;径向跳动误差还会使花键轴的轴毂的联接处因受力不均匀而造成不同程度的磨损,进而减少使用寿命。目前绝大多数企业由于市场上的高精度智能化检测仪器价格较高,普遍采用的是低成本的一些手工操作的检测仪缙ò诩觳庖进行检测。由于检测技术和设备的落后,无法满足对产品进行完全检测的要求,达不到产品“零缺陷”的质量控制水平,制约了产品质量的提升。针对上述