文档介绍：蒃第2章、,根据选择毛坯应考虑的因素,该零件体积较小,形状较复杂,外表面采用不去除材料方法获得粗糙度要求,由于零件生产类型为成批,大批生产,而砂型铸造生产成本低,设备简单,故本零件毛坯采用砂型铸造。螇由于零件上孔都较小,且都有严格的表面精度要求,故都不铸出,留待后续机械加工反而经济实用。 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。蒇(1)粗基准的选择袅对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取孔的下端面作为粗基准,利用一组共两块V形块分别支承和作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。莂(2)精基准的选择蝿主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。这在后面还要专门计算,此处不再重复。 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。螁(1)工艺路线方案一:葿 工序一:备料蕿 工序二:铸造毛坯莆工序三:粗铣上、下表面,精铣下表面;蒅工序四:钻孔;芀工序五:插键槽6H9;莇工序六:铣槽1443mm;蒄工序七:钻、拉孔;袄工序八:钻孔;羀工序九:钻、扩螺纹孔;蒈工序十:钻、钳锥销通孔、M10-7H;螇工序十一:终检。莃(2)工艺路线方案二:蚀 工序一:备料薀 工序二:铸造毛坯羅工序三:钻;螃工序四:粗铣上、下表面;蒁工序五:精铣下表面;莇工序六:插键槽6H9mm;芇工序七:铣槽14mm43mm;膂工序八:钻孔;膁工序九:钻、拉孔;莈工序十:钻、扩;莆工序十一:钻、钳锥销通孔、M10-7H;蚂工序十二:终检。羂(3)、工艺方案的比较与分析:蒀上述两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺,然后加工的孔,再以的孔的孔为基准加工的孔。方案二则是先加孔后再加工上下表面,再加工孔,此时方案二采用车床加工工序一,这样有利提高效率,节省成本。经比较可知,先加工上下表面,再以上下表面为基准加工及插键槽,最后完成对的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了,同时也更好的保证了精度要求。薄综上所述,零件的具体工艺过程如下:莅 工序一:备料蚂 工序二:铸造毛坯芇工序三:粗铣、半精铣凸台端面,选用X51立式铣床;袇工序四:钻,扩,铰内孔,选用Z535立式钻床;螄工序五:钻,粗铰,精铰孔,选用Z525立式钻床;蒂工序六:铣槽mm,选用X63卧式铣床;芈工序七:钻、粗铰、精铰螺纹孔,选用Z525立式钻床;羅工序八:钻底孔,攻螺纹孔M10mm,选用Z525立式钻床;膄工序九:钻锥销通孔,选用Z525立式钻床;衿工序十:拉键槽6H9mm;莀工序十一:钻槽底通孔钻,选用Z525立式钻床;莇工序十二:终检。、工序尺寸及毛坯尺寸的确定虿CA6140车床手柄座零件材料为HT200,,生产类型为中批量生产,采用砂型铸造生产。由于所有孔均有精度要求,且尺寸小,均不铸出。故仅确定三个端面的相关尺寸。***查《机械制造工艺学课程设计指导书》确定加工余量:蒆砂型铸造,机器造型,材料为灰铸铁,查表5-2可知,公差等级CT为8~12,选取CT10,查表5-3可知,要求的机械加工余量等级为E~G,选取G。肂切削余量:查表5-4可知,基本尺寸小于100mm,;荿基本尺寸小于63mm,。腿铸件公差等级为CT10:查表5-1,基本尺寸小于100mm,;薄基本尺寸小于63mm,。蒂(1)φ45mm圆柱两端面毛坯尺寸及加工余量计算膀根据工序要求,φ45mm圆柱两端面经过两道工序,先粗铣φ45mm圆柱大端面,再粗,半精铣φ45mm圆柱小端面,各步余量如下:芀粗铣:由《机械加工工艺手册》-23,其余量值规定,对于大端面(≤50mm)~,;对于小端面,。-27粗铣平面的厚度偏差(≤30mm)为-~-,现取-。羆半精铣:由《机械制造工艺设计简明手册》-2,。袁故铸造毛坯的基本尺寸为43+++