文档介绍：现代企业的设备管理 ——TPM暨6S讲座
内容提要:
1、新一代TPM;
2、新6S活动;
3、 TPM的训练;
为什么要实施TPM,6S?
加入WTO, 企业是什么角色?
什么是制约瓶颈?
核心技术、战略必争核心技术如何确立?
观念的变化体现在什么地方?
为什么要以质量观念为切入点?
全员生产维修(TPM)
全员生产维修(TPM,Total Productive Maintenance)被认为是结合日本具体情况的日本式设备工程学,其定义和特点经过不断完善为:
(1)以达到设备综合效率最高为目标;
(2)确立以设备一生为对象的全系统的生产维修;
(3)涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等所有部门;
(4)从领导者到生产第一线职工全体参加;
(5)通过小组自主活动推进生产维修。
所谓追求设备有形资产的寿命周期费用最经济就是要以合理的费用获得最高的设备效率。
对于企业来说,就是要彻底消除企业中设备的损失和浪费,依靠提高生产率来降低成本,最终产生效益。
要实现TPM的目标,必须依靠提高人和设备的素质来进一步完善企业的素质。
通过改善人和设备的素质改善企业的素质
——适应FA(工厂自动化)时代要求的关键人员培训
改善
人
的素质
改善
设备
的素质
:自主维修能力
:维修机械电子设备的能力
:设计不需要维修的设备的规划能力
改善企业素质
TPM的特点有三个:
(1)追求经济性;
(2)控制全系统
维修预防(MP-maintenance prevention)→
→预防维修(PM-preventive maintenance )→
→改善维修(CM-corrective maintenance)
(3)操作者的自主维修。
TPM
TQM
Men
目标(Objectives)
在本次讲座中,我们将共同讨论:
TPM如何成为解决实际问题有效工具。
描述TPM的益处。
参与、鼓励和促进TPM的实施。
了解TPM如何与其他相关知识领域的联系。
创造一个设备“主人翁”的环境。
把TPM看着是一种低成本、高生产力的积极的管理工具。
TPM的历史(TPM History)
1958年美国顾问赴日本讲授预防性维护技巧。
1962年日本派首批技术和管理人员去美国研究预防性维护技巧。
1964年第一个预防性维护奖杯(TPM奖)在日本颁发。
1969年建立日本工厂维护学院(JIPM)。
1970年在日本召开了第一次国际TPM年会。
1974年开始在其他国家传授TPM。
1980年国际上普遍认可TPM并推广、改善TPM。
为什么应用TPM (Why Use TPM)
TPM维护直接影响生产力、质量和直接成本。
TPM是一个完善的维护工具
——操作者进行计划性维护
——技术人员设计面向用户的/便于维护的设备
——维护人员花费很少时间进行“防火”
TPM将提高操作者与维修人员之间的团队协作技巧和灵活性
TPM将提高设备的使用率 ——支持及时生产和库存(JIT)
TPM是各类证书和ISO9000认证的前提 ——机器能力 因此,TPM定义为:是一种通过全员参与使设备效率最大化的手段