文档介绍：PWCG Next Cell生产革新人才育成方案
改善实践力(现场课题解决能力向上)
经营理念
作业、工程、线平衡改善能力
意识
问题解决的方法
动作研究
时间研究
工程分析
线平衡分析
稼动分析
设备稼动向上
生产线布局改善
原价知识
JIT、VMI、SCM
日日完善
生产革新的意义
3級
2級
推进担当与现场管理者
全体
高级干部与责任者
1級
生产中的经营
通过BS、PL表看经营
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
2月
3月
全员宣传、揭示板更新(理念与工具)
系长以上TPS培训
系长以上生产革新内部研修,小组实践课题展开
精益生产内部研修(IE),
现场实践展开
PC生产革新制造责任者研修
PC生产革新课长级研修(2回),
现场实践展开
各部门IE培训,
标准作业手顺书做成
TPM培训,设备保全能力提升
PC生产革新线系长研修
Next Cell生产革新理念
起源于20世纪60年代以丰田为代表的日本汽车制造业,通过实施JIT生模式,以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国市场。
通过杜绝浪费以
缩短生产周期以实现下列目标:
最佳品质、最低成本、最短前期、最佳安全性、最高员工士气
即时生产(JIT)
在正确时间生产正确
数量的正确零部件
●花时间规划
●持续性流程
●拉式制度
●快速切换
●整合物流作业
自动化
(就地品质管理)
使问题显现
●一出现问题就自动
停止
●安灯
●人员与机器分开
●防止错误
●就地品质管理
●解决问题的根本
原因(5W)
人员与团队
●挑选●人事系统、决策
●共同目标●交叉培训
减少浪费
●现场现物●解决问题
● 5个“为什么”●注意浪费情况
持续改进
稳定的生产(生产均衡化)
稳定且标准化的流程
视觉管理
“精益生产模式”理念
原则1
价值观
(Value)
原则2
价值流
(Value Stream)
原则3
流动
(Flow)
原则4
拉动
(Pull)
原则 5
尽善尽美
(Perfection)
价值只能由最
终用户来确定
从原材料到成
品赋予价值的
全部活动
创造价值的各
个活动(步骤)
流动起来
让用户按需求拉动生产
改进的结果必然是价值流动速度显著加快。
精益生产方式
精益生产五项原则
PWCG Next Cell 生产革新=精益生产推进(TPS)
Next Cell生产革新理念
最快、最轻
库存为零,L/T缩短
经营资本成本最大化
实现最快,最轻,最强
的生产制造
最强
强制造体制,成本力战胜他社
营业利润最大化
拉动式生产
强化制造体制
以“库存”为标准衡量是否实现最经济的生产
按需生产
利用最小资源
“库存”乃万恶之源
1、掩饰了现场对应力弱
2、掩饰了经营不善
●生产不安定
●流程复杂,
●切换能力弱,大批量生产
●制造L/T长
●瞬间对应能力差,提前估计生产
●操动率提高,就可获利的体制
●不预留库存,就无法增加销售
●开发时间长,无法跟上市场变化
●计划生产无法对应市场变化
●无灵活的生产体系
转变
争取“0”在库,实现有竞争力的QCD
在必要的时候,按需要的数量,便宜地、
安全