文档介绍：第一章绪论
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连铸技术的简介
连铸设备在近些年有了长足的发展,依据连铸机的发展和演变的不同,连铸机可分为:立式、立弯式、弧形和水平式。依据一个机组(即共用一个盛钢桶的几台连铸机)所浇注坯流数的不同,连铸机可分为:单流、双流和多流连铸机。工业中最多为8流。
连续铸钢生产所用的设备,实际上包括在连铸作用线上的一整套机械设备。连铸设备通常可分为主体设备和辅助设备俩大部分。主体设备包括浇铸设备—钢包运载设备,中间包及中间包小车或旋转台,结晶器及振动装置,二次冷却支撑导向装置;拉坯矫直设备-拉坯机、矫直机、引锭机、脱锭与引锭存放装置;切割设备—火焰切割机与机械剪切机(摆式剪切机、步进式剪切机等)。辅助设备主要包括:出坯及精整设备—辊道、拉(推)钢机、翻钢机、火焰清理机等;工艺设备—中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等;自动控制与测量仪表—结晶器液面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。
在连续铸钢的生产线上,出拉坯矫直机脱锭后的连铸坯需按用户或下部工序的要求,将铸坯切成定尺或倍尺。因此在所有的连铸设备中,切割设备是非常重要的一种设备。由于连铸坯必须在连续的运动过程中实现切割,因而连铸工艺对切割设备提出了特殊的要求,既不管采用什么型式的切割设备都必须与连铸坯实行严格的同步运动。在连铸机上采用的切割方法主要有火焰切割和机械切割两类。采用火焰切割的优点是:切割装置重量轻,切割断面比较整齐。机械剪切的优点是:没有金属的烧损,可切成较短的定尺。一般,在板坯和大方坯连铸机上,多采用火焰切割,在小方坯连铸机上多采用机械剪切。
连铸设备的整个工艺流程如图1-1所示:
图1-1连铸设备工艺流程
连铸机:
连铸机可以把钢水直接连续地浇铸成钢坯,由炼钢跨送来的盛满钢水的盛钢桶装在连铸机的钢包旋转台上,通过中间包小车,把钢水注入结晶器,在那里凝结成具有一定厚度的坯壳,即由引锭杆牵引着拉出结晶器,进入第一至第八段二次冷却夹辊,引锭杆是由拉矫辊驱动的,铸坯在二次冷却区内被雾化的冷却水冷却,继续凝固。当它通过最末一段二冷夹辊后,即被拉矫辊矫直,使之沿水平方向前进。
钢包旋转台:
钢包旋转台有不同的运动形式,不同的工作性能,因而有不同的结构形式。最简单的旋转台只用一个转臂,就能做旋转运动。一般的旋转台除了作旋转运动之外,还能使钢包做升降运动。多功能的旋转台还有钢包倾倒装置,钢包盖升降装置和吹起装置等。在钢包旋转台上,一般都有连续侧重装置,大都是在承托钢包的鞍座上设置测力传感器来实现的。
中间包小车:
中间包是钢包与结晶器之间的中间容器。用钢包运来的钢水先注入中间包,然后再经过中间包注入结晶器中,使用中间包的作用是减少钢水的静压力,是钢流平稳,以减小钢流对结晶器内钢水的冲击和搅动。钢水在中间包内停留的时间,是非金属夹杂物有时间上浮。在多流连铸机上,是通过中间包将钢水分配到每个结晶器。进行多炉连浇时,可以在中间包内存放一定数量的钢水,以保证在更换钢包时能够继续浇铸。
辊底式均热炉:
设在铸机和轧机之间的辊底式均热炉,是连接铸机和轧机的唯一工艺设备,其作用是连续不断的接收铸机产生的高温板坯,经过加热和均热后及时供给轧机合乎加热质量要求的薄板坯。当轧机正常生产换工作辊,或者下游设备临时出现故障时其调节和缓冲作用,也即在CSP的“刚性”机组之间增加了炉子的“柔性”环节,使CSP线的连铸连轧工艺能顺利进行。
当两机两流工艺时,连接段的炉子还起到连续不断转运远离轧线铸机的连铸热坯任务,为摆动的转运方式。
目前,CSP生产线的连接段多采用直通辊底式炉型,炉型结构简单,并方便在线自动控制的要求。因它仅需通过对每个炉辊速度变化的控制,就可完成与前面铸机和后面轧机对铸坯速度的同步要求,以及在炉内快速运坯拉开前后铸坯间的间隙,使炉子具有缓冲与协调的能力。板坯还可根据轧线的工艺要求在炉内正向运送和反向运送,或待轧时,铸坯在炉内出料端进行前后摆动等待。
两机两流工艺间距25米时采用两座双线辊底式均热炉生产线并具有摆动功能。炉子均为四段炉型(加热炉段、运输炉段、摆动炉段、存储炉段),26个温度控制区进行侧部上、下供热。产生的烟气,由炉子顶部三个排烟口分别进入水平烟道,经渗冷稀释、助燃空气换热器,炉膛压力电动调节烟闸,最后通过三座自立式钢烟囱自然排出,并完成炉膛压力三段(加热与运输炉段、摆动炉段、存储炉段)自动控制。
全炉共有161个水冷式炉辊,每个炉辊的速度均可通过变频器(一个炉辊一个)。~65m/min,并可正向或者反向转动。
板坯加热温度通常为1100℃,温差±10℃。为此加热炉段的炉温为