文档介绍：TPM
-北京科立特咨询公司
Total Productive Maintenance
全面生产维护
TPM概念
以有效的设备利用为目标,以维修(的)预防(MP)、预防(性)维护(PM)、改善维修(CM)和事后维修(BM)综合构成生产维修体制。由设备的计划、使用、维修等所有有关人员,从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与,以自主的小组活动来推进生产维修,使损失为零。
TPM的发展历史
Preventative Maintenance 预防性维修(PM / 1951) - 通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. - 预防性维修的开展包括三个方面活动: (清洁,检查和润滑) ,以及时掌握设备的劣化状况
Corrective Maintenance 改善性维护(CM / 1957) - 其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很容易对故障进行检查和修复. - 纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中:
Maintenance Prevention 维修的预防(MP / 1960) - 从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护. - 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进
Planned Maintenance 计划维护(PM)
Predictive Maintenance 预测维护(PM)
Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护(PM)
TPM的发展历史
Preventative Maintenance 预防性维修
Corrective Maintenance 纠正性维护
Maintenance Prevention 维修的预防
Planned Maintenance 计划维护(PM)
Predictive Maintenance 预测维护(PM)
Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护(PM)
Productive Maintenance
生产/生产力维护
TPM的发展历史
TPM是日本在Productive Maintenance(PM-生产力维护)的基础上发展起来的一套管理系统
1971年,一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)在JIPM的协助下, 让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total- member-participation Productive Maintenance(全员共同参与的生产力维护),其简称为Total Productive Maintenance(TPM)
二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公司先后引进了TPM系统
与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领域,成为了一套综合性的企业管理系统
5S
整理
整顿
清扫
清洁
素养
F:\雅马哈TPM\5S\
TPM活动内容
设备生产性:
保证高品质下的顾客满意第一!
计划保全
间接业务效率化
教育训练
补充营业政策
品质保全
在全员参加的TPM活动中改善体质
step1
step2
step3
step4
step5
step6
step7
铜
银
金
自主保全活动
2005年
销售对象调查
销售对象扩大
情报、数据、资料、帐簿收集,分析,保管的效率化
在产品制造中国产件价格、品质、交货期等与CKD件的比较
安全卫生·环境保全
企业活动现场化
制品、设备的初期管理
目视管理(VCS)
目视管理方案
推行TPM三大工具
单点课程
活动板
小组活动