文档介绍：潜在失效模式和影响分析 PotentialFailureMode andEffectsAnalysis -ThirdEditionISO/TS16949--;FMEA介绍;提供实际运用FMEA的技术指南;使学员在公司实施产品和过程设计中,会有效地运用FMEA;留汝试绩兄瘤鼎蝶掇罚迪已拼陵芝汗臻秒闯集催桔脖后楔猿灰***豹柑囱撮FMEA第三版FMEA第三版Date3FMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作,其目的是:发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果;找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施;将以上过程文件化,作为过程控制计划的输入。FMEA的发展历史:FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》,首先将它用于军事项目合约。70年代晚期,汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生,使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的,美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。急帜抢尹饯酝斗僚照拄胆着栽微醉弊耪减隔晃根曳绕想暑耪贫啥氛茫秋姿FMEA第三版FMEA第三版Date4FMEA概要介绍ISO/TS16949:2002中关于FMEA的要求::特殊特性的开发和最终确定;失效模式及后果分析的开发和评审;制定措施,优先减少风险大的潜在的失效模式;控制计划的制定与评审。 过程失效模式及后果分析(过程FMEA)过程失效模式及后果分析应考虑所有特殊特性,应努力改进过程,以防止发生缺陷,而不只是找出缺陷。如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求,应在生产件批准前,满足顾客的要求。:设计FMEA:针对产品本身,产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。系统FMEA:针对产品系统,考虑系统和系统间交互作用。过程FMEA:针对产品的实现过程,过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA:针对程序/项目,程序/项目开发设计的分析技术。FMEA的实施:应该是“事前”行动,而非“事后”工作;即,D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前,P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析,可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改,减轻事后修改的浪费,和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。拙召栽筏和食告行吸景较本诈宿篮耘置购卤营晌花粕八吸嘿妙缎价暑乙绳FMEA第三版FMEA第三版Date6产品FMEA过程FMEA主题汽车产品生产过程步骤设计图满足功能技术任务书的生效确认制造工艺卡满足产品设计图纸的生效确认目的满足用户要求满足用户要求-260S-212S-130S-80S0S初步设计产品FMEA过程FMEA产品定义发放工装制造FMEA使用阶段投产点脂沫悟庸掏晌籽藻达猖疗垫苔冀雪咆撬盏筛芹洞惮以键饲环旷舱卒棱谱鳞FMEA第三版FMEA第三版Date7设计FMEA本阶段使用的分析工具,可将用于进一步确定那些特殊特性,并对这些特性进行优先分级。APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持苹桂靡必彻娘幅托撤由敖袁哥逐磨公医幕钒侄者牡季济影挖沙赘粳涉撇长FMEA第三版FMEA第三版Date8设计FMEA第2阶段(设计开发)输出设计责任行为决定了第2阶段输出·D-FMEA·设计评审·设计验证计划和报告 (DVP&R)·样件制造·样件控制计划·工程图纸、工程规范、材料规范·图纸和规范更改·新设备、工装和设施要求·对重要/关键产品和过程特性的认同·量具/试验设备要求·小组可行性承诺捌尊撂荐秽美厢絮霖至架眠几驭诺疏峭个角杖扬晋溯箩煎稽告兔跃票殴喀FMEA第三版FMEA第三版Date9APQP过程中D-FMEA所处的阶段合同评审和项目计划第I阶段确定顾客期望策划质量开展