文档介绍：蒀文件编号:艿拟制时间:2004年2月3日蚅修改时间:2004年3月24日第三次修改(红色)蒃再次修纂:2004年4月16日第五次修正(紫色)膁第三次修纂:2004年5月3日第六次修正(橙色)inginspection蚁结构件膀MechanicalParts薈肅蒂羇蚆蒄拟制:膂审核:肈批准:螅袃袂肀***缺陷定义莃蚃验收方案袇芅验收标准螂标准莃区域定义羈检验标准及缺陷判据薈颜色及色差规范蒆组件装配标准袀加工标准羀可靠性试验方法及标准螆可靠性实验方法和标准;***螄肁缺陷定义羀点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸莅毛边及飞边:在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致).膃银丝:在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序袁气泡:塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维的大塑胶件中也可见);螇变形:制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形;蚈顶白/拖白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形,通常发生在顶出稍的端面(母模面),:由于模具的损坏或其它原因,造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤其需要注意封胶面的多胶和缺胶)薁断印/漏印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况;::指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值螆同色点:指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点芆流水纹/熔接痕:由于成型的原因,在产品表面(尤其是浇口处),而形成在零件表面的线性痕迹莂装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由组件装配造成的缝隙袀细碎划伤:无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)袄硬划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤(通常为手工操作时造成)蚅凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.(通常为成型不良所致)肂颜色分离(不均):.(通常由于加入再生材料引起)蚇不可见:指瑕疵<,LENS镜片的透明区除外,(本条目有点令人费解)芇表面凸凹或波浪纹:产品表面产生凹凸不平,:飞油,缺油,流平性不佳,污点,烧焦,:指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;虿结构性不良:主要指产品局部位置,如螺丝柱位,扣位,转轴等部位的功能不符合或不完全符合设计要求,;莅光学性能不良:指镜片*视窗*导光柱类产品的光学效果达不到,透过率不够,产生曲光,散光,:指两个加工零件或一组加工零件件的组合方式:是机械连接,: 在空间和功能上的潜在缺陷, 在力的作用和环境作用下的潜在弱点等等. 螀螈二、验收方案羃检验方式:采用逐批抽样检验的方法对结构件进行来料检验。芃抽样标准:按GB/T2828-87正常一次抽样方案,一般检查水平II,特殊检查水平S-3,分别进行标志、外观、结构和印刷等项目的检验。(是否可以括号注明等同的国际标准:STD-105E)薇AQL值:,。放宽和加严的标准依照国标按GB/T2828-87完成. 袆抽样批次数:为5000只,或双方约定的抽样要求.(这一条稍有疑问!)蒃抽样时间:所有结构件均在产品到XX指定工厂后一周内完成来料检验。螀检验地点:在XX指定的代工厂或仓库蕿三、部品外观验收标准及缺陷判据羄标准:袂检测标准:按部品设计要求和双方所封样品。薀检测距离:在使用放大镜条件下检测。推荐使用下列附表<部品验收标准条件表>,<部品检验的放大镜使用规定>蚀检测角度:眼睛与被测物成45°~90°视角。莇检测光度:40W×2冷白荧光灯,光源与被测物的距离:500mm~550mm,光照度为1000-2000克勒丝。薅检测时间:每面检验时间不超过10秒钟。羆辅助检测工具:放大镜(5X-10X),透明误点规,PANTONE色卡等作为产品检验工具膄区域定义:芁蚁依照定义:螇AA面-- 外显示屏窗芅A面-- 上翻盖组件、下翻盖组件和前壳组件的正面薃B面-- 后壳组件的正面,侧面。膀C面-- 后壳与电池接触面(标贴区除外)。蒇验收标准及缺陷判据莆AA面蚂薀不良项目芇测试工具肄缺陷说明肄缺陷等级膃重缺陷莈轻缺陷螈污点、杂质、气泡芆目测,使用透明污点规芁色点≥≤0