文档介绍：一汽的精益生产与准时生产
一、概述
第一汽车集团公司是我国第一个生产汽车的企业。80年代中期一汽曾一度因设备老化,产品、资金断档而跌入困境。80年代中后期以来,一汽有计划、有组织地进行了三项工程:一是以产品更新换代为内容的换型改造工程;二是以上轿车、轻型车为内容调整产品结构的发展工程;三是以变革生产方式为内容的精益管理工程。
长期以来的计划经济体制,使企业追求大而全、小而全,企业包袱越背越重,变成一头“笨象”,造成生产成本高、劳动生产率低下。如何改变这一现状,一汽借鉴国外精益生产方式,向管理要效益。精益生产方式又称“瘦型”管理,其精髓就是彻底消除企业各个环节的无效劳动浪费,充分调动工人的积极性。
一汽推行精益生产方式已有20年历史,经历了一个不断认识、逐步深化的过程。早在1978年,一汽就派出以厂长为首的专家小组去日本考察汽车工业的管理经验。1981年丰田生产方式的创始人大野耐一先生,应邀到一汽传授经验。80年代初期,一汽先后在不同部门开展了看板管理、标准化混流生产、数理统计、QC活动、设备点检、滚动计划、网络技术、目标成本、价值工程等现代化管理方法的应用,使一汽开始跳出了50年代建厂以来形成的管理工作的老框框。但是,由于当时正处于改革初期,企业环境;分配政策基本上还是计划经济那一套,因而所开展的现代管理项目未能推开,甚至已开展的应用有些也未能坚持下去。1983年7月,一汽开始了以换型改造为内容的规模宏大的第二次创业。通过这次换型改造,不仅改进了车型,而且各项管理基础工作也得到了整顿和创新,为进一步推行现代化管理积累了经验,打下了一定基础。
1987年,第二次创业刚刚结束,一汽就不失时机地开展了以调整产品、产品结构,上轻轿为主要内容的第三次创业。为了使一汽的管理工作适应轿车生产的需要,在引进德国奥迪中高级轿车产品技术和制造技术的同时,引进先进的奥迪的质量评审方法,并在轿车生产试行成功的基础上,移植到了卡车生产过程。为了使引进先进技术的潜能得到充分的释放,在引进日本日野公司带有同步器变速箱产品和制造技术的同时,引入了先进的“准时化”生产方式,建立了一汽第一个全面推行精益生产方式的样
板厂。在变速箱厂经验的启示下,涌现出一批不同类型的积极推行精益生产方式的专业厂和车间。
从1993年开始,公司连续举办了十三期厂处级领导干部精益生产方式学习研讨班。公司领导认为,推行精益生产方式关系到今后公司的发展、前途和命运,要求每个领导干部都成为“精益迷”。公司并且积极培养推行精益生产方式的典型,用典型引路,进一步提高认识、统一思想,使精益生产方式稳定发展。目前,一汽走精益化之路已经成为全公司上下的共识,从领导到群众、从行政到党群部门,都在积极地探索和实践,在全公司形成了一股群众性变革生产方式的洪流。
二、精益生产的主要内容
(一)确定精益生产的目标,重在思想观念上的转变
精益生产方式是彻底消除无效劳动和浪费的思想和技术,是对尽善尽美无止境的追求。根据这个基本原则,结合各厂(部门)的实际,确定推行精益生产方式的总目标。如铸造厂提出了“四无两优一提高”的总体目标和要求。其基本内容是:生产管理追求无库存,质量管理追求无缺陷,设备管理追求无停台,成本管理追求无浪费;优化生产,优质服务;提高劳动生产率。
生产管理追求无库存,就是要彻底改