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1推行TPM管理前存在的主要问题
在购买设备初期,由于缺少管理经验,在设备的使用和管理上存在不少问题。
设备贴装正确率低,元器件浪费严重。
SMT设备的维护、保养机制不完美,未能充分发挥其作用,设备临时停车时间多,生产产品合格率低下,造成交货期延期;另一方面不能用最少限度的设备进行最大量的生产,制造成本上升,设备投资增加,投资回收期延长。
设备管理教育无系统性,设备的维护做得不够,设备的改良也无法进行。
维修人员和操作者的素质参差不齐。
面对公司各类产品增产的压力和公司规模不断扩大的压力,集团公司投入巨额资金购买的设备由于管理工作不好,设备经常发生故障,而不能满足这一急剧增长的要求,最初我们拟通过引进新的设备来增加产量,但对新设备投入后的效果存在一定的疑虑。为改变这一境况,我们意识到必须致力于能与先进设备相配套的管理工作,从而依靠有条不紊的设备管理工作,以及上升到用提高设备本身设计水平这一理论高度来提高生产能力。增加设备日产量。
2如何推行TPM管理
要改善设备管理,必须通过改善人与设备的素质,必须树立明确的、更高的目标,必须用先进的、合理的方法彻底排除设备和与设备相关的不良因素,以追求最大限度的设备效率,从而达到提高分厂业绩、创造出有生存价值的工厂。
TPM的基本管理思路(Total Preventive Maintenance)
TPM管理有两层意思:一是全面的设备维护(Total Preventive Maintenance),二是全面的生产管理(Total Production Management),这里重点讲全面的设备管理。基本思路是:
1)设备从进厂安装的那一天起就开始了劣化(性能下降),通过定期的检查找出劣化的部位和原因,并加以修正。
2)找出产生劣化的原因,进一步改善它,防止劣化的产生。设备功能劣化与时间关系见图1。
3)挑战设备故障为零、产品不良率为零的极限。
设备性能随着时间的增加在降低,而工厂需要的是无故障的设备,因为:
(1)如果设备发生故障,就生产不出合格的产品,交货期延期,就会影响后续工序的生产。
(2)如发生设备故障或临时停车,会产生质量不良。
(3)如不用最小限度的设备进行最大量的生产,制造成本就会增加,在市场竞争中就会处于不利地位。
(4)如不引入新思维的设备管理,就不能100%地发挥设备效能。
因此,设备的故障为零、产品不良率为零是我们的最终目标,图2是我们开展TPM管理的流程图。
采取预防措施,防止故障和不良情况发生
加强SMT设备的日维护、周维护,定期实行月维护与半年维护
针对公司任务重的实际状况,按