文档介绍：。英国产业革命后,1769年出现了利用水力拖动的翼锭细纱机,,这是早期的两种细纱机。,这种型式的机器在19世纪到20世纪初期获得了广泛的应用。1828年出现了帽锭细纱机。同年,,当时钢丝圈是由纺纱工用手工弯制而成的。1830年以后,才开始正式制造钢丝圈[1]。环锭细纱机可连续作用,而且纺纱速度较高,因而逐渐被广泛采用,代替了绝大部分走锭细纱机,直到现代仍是应用最多的一种。 ,纺纱过程中把半制品粗纱或条子经牵伸、加捻、卷绕成细纱管纱的纺纱设备就是细纱机。细纱机是纺纱的主要机器,细纱的产量、质量是纺纱各道工序优劣的综合反映。纱线最终在细纱机上制成,细纱是纺纱的最后一道工序。成纱质量虽然是整个纺纱系统综合作用的结果,但细纱机却在其中起关键性的作用[1]。利用环锭细纱机经改进生产紧密环锭纱,是今后环锭纺纱的方向。此外,细络联的形成,使细纱与络纱形成自动生产线,所有这些,都使环锭纺纱技术的产品在21世纪或更长的时间里占有主要市场。[2]-1型环锭细纱机(1)能耗低;(2)管纱容量大;(3)可优选纺纱几何尺寸,纱线前罗拉输出角的气圈高度;(4)有独立传统系统,环形防气圈器及导纱轨道;5)牵伸倍数高达80倍;(6)有反转装置,可在任何位置上开始卷绕;(7)具有两种隔距;(8)捻度范围广等。、优质的特点,锭子速度21000r\min时纺纱质量最佳,如牵伸系统精确运行,改进了细纱成形的几何尺寸、(1)RX20环锭细纱机积极升降、平稳落纱提高了纺纱质量;(2)丰田纺纱几何形状的改进包括纺纱张力的最佳选择,使纱线得到最佳伸长;(3)选用最佳的前罗拉包围角以防止纱线产生许多毛羽,保证纱线获得最佳捻度,提高纺纱质量。,机上设计的FLExdraft体系有多个电动机分别传动;在一分钟内即可改变纺纱支数;有自动落纱、自动运输及自动装载等。、费用少,全机锭数1488锭,传动设计精确,纺纱质量、产量稳定;机器传动效率很高,运转稳定性好等。、钢领和钢丝圈等组成加捻、卷绕机构。环锭细纱机有各种型式和规格,以适应棉、毛、麻、绢和化学纤维等的纯纺和混纺,纺制不同号数或支数的细纱。棉纺环锭细纱机的工作过程是:粗纱从由支承器承托的粗纱管上退绕出来,经过导纱杆和横动导纱器喂入牵伸装置进行牵伸。牵伸后的须条由前罗拉输出,通过导纱钩、钢丝圈经加拈后纺成细纱,卷绕到紧套在锭子上的筒管上。锭子转动时,钢丝圈被纱条带动沿着钢领内侧圆弧面(俗称跑道)旋转。钢丝圈每转一转,就给牵伸后的须条加上一个拈回。同时,由于钢丝圈和钢领的摩擦阻力,使钢丝圈的转速滞后于锭子转速,遂产生卷绕。钢领板受成形机构的控制按一定规律上下运动[3],将须条绕成一定形状的管纱。,一般为皮圈式牵伸,可以有下长上短皮圈式、双短皮圈式等,每对罗拉的下罗拉为钢制沟槽罗拉,沿细纱机全长配置,装在罗拉座的轴承座内。中、后罗拉轴承座可沿罗拉座滑槽移动,以调节前、中和中、后下罗拉间的距离。这个距离称为罗拉隔距,是细纱机的主要工艺参数之一,可根据纤维长度和加压等条件调节。每对罗拉间常设置皮圈、皮圈销和皮圈架等附加零件,在牵伸过程中对纤维组成的须条施加适当压力,产生附加摩擦力界以控制纤维的运动。三罗拉下长上短皮圈式牵伸机构由三对罗拉组成,长皮圈套在中下罗拉上并有张力架使其保持紧张。短皮圈套在中上罗拉上。下皮圈销为曲面长销,上皮圈销为弹簧摆动销,上下皮圈销之间的空隙称为钳口隔距,是细纱机主要工艺参数之一,可根据纺纱号数或支数、罗拉加压等条件加以选择。前、后上罗拉均为皮辊。这种机构的总牵伸倍数在50倍左右,适纺棉或50毫米以下的棉型化学纤维。如果采用中间开周向凹槽的中上罗拉,使中皮圈罗拉只起控制而不起握持纤维的作用,纤维便在中罗拉钳口下滑溜,实际上三对罗拉仅构成一个牵伸区,这种牵伸称为滑溜牵伸,可适纺90毫米以下的中长化学纤维。罗拉加压值也是细纱机主要工艺参数之一。现代牵伸机构常采用弹簧或气体静压摇架加压。加压时,把手柄揿下,借助于锁紧机构的作用,实现对罗拉加压;卸