认识OEE(整体设备效能).ppt

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认识OEE(整体设备效能)
Delta
培训文件
2002年8月15日
0
OEE代表整体设备效能(Overall Equipment Effectiveness)
这是一种严格的机器总体性能的衡量手段,揭示时间浪费存在于哪里
统计各种时间浪费目的在于实现改进
OEE是什么?
总时间损失
生产转换
故障停机
传统效率衡量方式只计算了部分时间损失
OEE所涵盖的其他时间损失
计划外停机
速度缓慢
设备损坏
损坏的部件
1
OEE用在何时?
OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施
限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设备
利用率必须提高的昂贵设备(如注模设备、压铸设备和冲压设备)
2
河水与暗礁的比喻
为什么在衡量OEE?
精益生产的目的是要降低库存(河水水位),指出产生生产停顿的潜在原因(暗礁),清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作
高损坏率
计划外停机
产品质量低下
运行缓慢
频繁故障
产品生产线换线时间长
库存水平
通过使企业的库存强制减少到某个既定目标,企业可以降低水位,主动使暗礁浮出水面,从而可以清除礁石或降低暗礁高度
OEE衡量的是礁石的大小,说明应该先从哪块暗礁着手处理
3
六种重大OEE损失
机器故障
换线
计划外停机
速度下降
质量缺陷
损坏
OEE时间损失分为6大类
4
操作时间(停工时间损失)
机器故障
换线
可用时间= (可使用总工时) - (窝工时间损失)
(可使用总工时)
增值
(缺陷损失)
损坏
质量缺陷
质量= (加工产品数量) - (缺陷数量)
(加工产品数量)
OEE计算–模型
可使用总工时
计划内停工*
机器运转时间(速度损失)
计划外停工
速度降低
劳动生产率* = (操作时间) - (速度损失)
(运作时间)
总体设备效能(OEE) = 可用时间 x 生产效率 x 质量
一班总工作时
六种重大损失降低机器效能说明
* 计划内停工排除在OEE计算之外
5
OEE计算–举例
可使用总工时
168 - 7*1 = 161
计划内停工= 1 小时/天
总体设备效能= 43% x 42% x 66% = 12%
每周总工作时间
7*24 hours = 168
机器故障= 小时
换线= 小时
可获得的运作时间= (161) - () = 43%
(161)
操作时间
161 - =
计划外停工= 小时
速度降低= 小时
劳动生产率* = () - () = 42%
()
机器运转时间
- =
质量= () - () = 66%
()
质量缺陷= 小时
增值时间
- =
损坏= 小时
航天企业举例
6
在生产实践中测量OEE
实际现场测量方法应视具体情况而详细说明
举例
在本例中,OEE测量同时通过直接PLC记录和手工记录两种方法进行测量,这可以测算出未记录的停工时间并设法降低工。通常这部分时间都会被列为计划外停机的时间里,但不管怎样都应主动降低这段时间。如果没有进行这种交叉检查的话,OEE数据可能会被高估
IK, TP
Unrecorded Downtime
TP
Available Time
PLC控制器
IK
操作员预计
TP
操作员预计
TP
操作员预计
TP
速度降低
PLC控制器
IK
KB
-
Total Time
手记日志
KB
IK, TP
Unrecorded Downtime
剩余
IK, TP
未记录的停工时间