文档介绍：FMEA 潜在失效模式和影响分析 Failure Mode and Effects Analysis
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课程内容
课程目的
FMEA概要介绍
设计FMEA
过程FMEA
课程目的
理解FMEA在APQP中的作用;
介绍FMEA的原因和目的、功用和结构;
提供实际运用FMEA的技术指南;
使学员在公司实施TS中,会有效地运用FMEA;
FMEA概要介绍
FMEA是一组系统化的工作,其目的是:
发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果;
找到能够避免或减少这些潜在失效的措施;
将以上过程文件化,作为过程控制计划的输入。
FMEA概要介绍
FMEA的发展历史:
FMEA起始于60年代航空航天工业项目。
1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》,首先将它用于军事项目合约。
1970年晚期,汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。
1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生,使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。
1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的,美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。
FMEA概要介绍
FMEA的分类:
系统FMEA -- SFMEA
设计FMEA -- DFMEA
过程FMEA -- PFMEA
设备FMEA -- EFMEA
项目FMEA --
FMEA概要介绍
FMEA的应用:
设计FMEA:
针对产品本身,产品设计开发时期的分析技术。
主要是设计工程师和其小组应用。
过程FMEA:
针对产品的实现过程,过程开发设计的分析技术。
主要是过程(制造)工程师和其小组应用。
程序/项目FMEA:
针对程序/项目,程序/项目开发设计的分析技术。
FMEA概要介绍
FMEA的实施:
应该是“事前”行动,而非“事后”工作;
D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前,P-FMEA在过程设计确定之前。
全面的事先FMEA分析,可容易、经济地进行早期更改。
即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改,减轻事后修改的浪费,和对进度的影响。
FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。
FMEA的益处
改进产品的质量、可靠性、安全性
改进公司的形象与竞争力
帮助增加客户的满意程度
降低产品开发时间与成本
书面规定并跟踪减少风险所采取的措施
事先花时间适当的完成FMEA,能更容易、低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。
举例说明
案例分析:翻车
一车走下坡路
发现前方有人
赶紧避让
刹车
没刹住
掉沟里
翻车了
无法刹车
“司机很生气,后果很严重!”