文档介绍：片材起泡(1)加热太快。可采取以下方法排除:①适当降低加热器温度。②适当放慢加热速度。③适当加大片材与加热器的距离,使加热器离片材远一些。(2)受热不匀。可采取以下方法排除:①用折流板、分风罩或筛网调节热风的分布,使片材各部分受热均匀。②检查加热器及遮蔽网有无损坏,并修复损坏部位。(3)片材潮湿。可采取以下方法排除:①进行预干燥处理。—130~C温度下干燥1—2h,3mm厚的片材需干燥6—7h;厚度为3mm的*材应在80-90'E温度下干燥1—2h,而且干燥后应立即进行热成型。②进行预热处理。③将加热方式改为两面加热。特别是当片材厚度在2nan以上时,必须采取两面加热。④不要过早拆开片材的防潮包装。应在热成型前拆封并立即成型。(4)片材中有气泡。应调整片材的生产工艺条件,消除气泡。(5)片材类型或配方不当。应选用适宜的片材及合理调整配方片材撕裂(1)模具设计不良,转角处圆弧半径太小。应增大过渡圆弧的半径。(2)片材加热温度太高或过低。当温度太高时,应适当减少加热时间,降低加热温度,均匀和缓慢地加热,采用压缩空气微冷片材;当温度太低时,应适当延长加热时间,提高加热温度,预热片材,均匀加热片材烧焦(1)加热温度太高。应适当缩短加热时间,降低加热器的温度,增大加热器与片材的距离或采用遮蔽物隔离,使片材缓慢加热。(2)加热方式不当。在成型较厚的片材时,若采用单面加热,两面间的温差较大,当背面达到成型温度时,正面已过热烧焦。因此,对于厚度大于2mm的片材,必须采取两面加热的方式片材熔塌(1)片材太热。可采取以下方法排除:①适当缩短加热时间。②适当降低加热温度。(2)原料的熔体流动速率太高。应在制片时尽量采用熔体流动速率较低的原料或适当提高片材的拉伸比。(3)热成型面积太大。应使用筛网和其他遮蔽物使加热均匀,也可对片材分区差别加热,使中部区域不产生过热熔塌。(4)受热不均或所用原料不一致,导致每张片材的熔塌各不相同。可采取以下方法排除:①在加热器各部位设置分风板,使热风均匀分布。②应控制片材中再生料的用量和质量。③应避免不同原料混用(¨片材加热温度太高。应适当降低加热温度及缩短加热时间,也可将加热器远离片材,缓慢加热。(2)片材局部过热,可采用遮蔽网覆盖过热部位表面冷料痕及条纹(1)助压柱塞温度太低。应适当提高。也可采用木质助压柱塞或使用棉绒布及毛毯包裹柱塞,起到保温作用。(2)模具温度太低。应适当提高,但不能超过片料的固化温度。(3)模具冷却不均。应增设冷却水管或水槽,并检查水管是否阻塞。(4)片材加热温度太高。应适当降低,还可在成型前用空气把片材表面稍微吹冷一些。(5)成型工艺选用不当。应改用其他成型工艺表面斑痕及污点(1)模具型腔表面光洁度太高,空气截留在光滑模面上,引起制品表面产生痘斑。应对型腔表面进行喷砂处理,可增设附加真空抽气孔。(2)抽空不良。应增设抽气孔。如果痘斑只产生在某一部位,应检查该处抽气孔有无堵塞或在该区域增设抽气孔。(3)当使用含增塑剂的片材时,增塑剂聚集在模具表面形成斑痕。可采用以下方法排除:①使用可控温的模具,适当调整模具温度。②加热片材时,模具尽可能远离片材。③适当缩短加热时间。④及时清洗模具。(4)模具温度太高或太低。应适当调整。如果模温太高,应加强冷却,降低模温;如果模温太低,应提高模温