文档介绍：铸造工艺图
铸造生产时,首先要根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素,确定铸造工艺方案。其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数(机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等)的确定,然后用规定的工艺符号或文字绘制成铸造工艺图。铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件,也是验收铸件的主要依据。
一、浇注位置的确定
【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。通常按下列基本原则确定浇注位置。
(1)铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮,有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷,而铸件下部出现缺陷的可能性小,组织较致密。如图所示机床床身的浇注位置,应将导轨面朝下,以保证该重要工作面的质量。如图所示的卷扬筒,其圆周面的质量要求较高,采用立浇方案,可使圆周面处于侧面,保证质量均匀一致。如图机床床身的浇注位置,应将导轨面朝下,以保证该重要工作面的质量。
床身的主要工作面朝下
卷扬筒的工作面置于侧壁
 
(2)铸件的大平面朝下或倾斜浇注。由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射,引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂,使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。下图为平板铸件的浇注位置。
大平面朝下
(3)铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷,应将面积较大的薄壁置于铸件的下部,或使其处于侧壁或倾斜位置,如图所示。
薄壁铸件的浇注位置
(4)铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩,如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示。
二、分型面的选择
【分型面】是铸型组元间的接合面。为便于起模,一般分型面选择在铸件的最大截面处。分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量。确定分型面应遵循如下原则。
(1)分型面应选择在模样最大截面处,以便于起模。如图所示。
分型面选在最大直径处
(2)尽量减少分型面。分型面少则容易保证铸件的精度,并可简化造型工艺。对机器造型来说,一般只能有一个分型面,下图所示的绳轮铸件,大批量生产时,为便于机器造型,可按a分型方案,采用环状型芯,将二个分型面减少为一个分型面。当然在单件生产时,采用手工造型时,为减少工装的制造,采用b方案,三箱造型,二个分型面也是合理的。
(a)                                    (b)
绳轮铸件的分型面
 
(3)尽量使分型面平直。为了使模样制造和造型工艺简便,如图所示弯曲连杆的分型面,不应采用弯曲的分型面(b方案),而应采用平直的分型面(a方案)。
弯曲连杆的分型面
(4)尽量使铸件的全部或大部分位于同一砂箱中。铸件处于同一砂箱中,既便于合型,又可避免错型,以保证铸件的精度。下图水管堵头的二种分型方案,图中a分型方案较合理,使基准面与加工面位于同一砂箱中,铸件的精度易保证。
水管堵头的分型面
 
(5)尽量使型芯位于下箱,并注意减低砂箱的高度。这样可简化造型工艺、方便下芯和合型、便于起模和修型。如图缩示机床立柱的分型方案,采用Ⅱ方案比较合理,