文档介绍：一、概论   无论是哪一种机器设备,几乎都有导管,用以输油、输气、输液等,而在飞机及其发动机上更占有相当重要的地位。各种导管品种之多、数量之大、形状之复杂,给导管的加工带来了不少的困难。   传统的弯管是采用成套弯曲模具进行弯曲的。   弯管的步骤大致是:   ,并夹紧管子。   。   ,取出管子,使模具复位。按管形标准样件在检验夹具上检查管形,并校正。   ,把管子放在模具内,并夹紧。   。   ,直至弯完管子为止。   由于飞机及其发动机上的导管很多,又要求尽可能节省导管所占空间,因此必须将导管弯曲成各种形状,以避免在有限的空间互相干涉。导管的几何形状是非常复杂的,很难用图形把它描绘出来。尤其是航空发动机上所用的管子,制造公差要求很严格,弯管形状公差通常为±,管端接口位置公差必须保持在±,制造是很困难的。传统的弯管工艺都是按飞机或发动机定型投产后的导管(或管型)标准样件在弯曲夹具或弯管机上弯曲,在型面检验夹具上进行验收的。由于管子的弯曲角度、两相邻弯平面间的空间夹角以及两个弯之间的直线距离都不能进行直接测量或很难测量准确,再加上弯管过程中的回弹等一系列工艺和操作问题,在弯制管子时完全凭借操作者的经验和技术熟练程度,因此,每根管子在验收之前,大都要进行手工校正,而且难免会出现“反复”弯曲、“串弯”等现象。这样,不但弯管质量不易控制,生产效率很低,劳动强度很大,而且需要相当数量的导管标准样件、弯曲夹具和型面检验夹具。此外,为了使同一型号的发动机上的管子能够互换,标准样件必须妥善保管,以作为每批生产时的依据和验收标准。不仅正在生产的发动机的标准样件,而且包括过去所有生产过的不同型号的发动机的标准样件,由于要提供备件,都必须储存起来,以保证用户的需要。每生产一种新型号的发动机,都要制造和储存这些标准样件,甚至还要储存弯管的夹具和检验夹具。这样,就需要庞大的仓库或车间。因此,解决弯管设备和工艺,成为长期以来世界各国航空工业所研究的一个课题。   从常规弯管工艺稍加分析,就不难看出,管子的弯制主要可以归结为三个基本动作,即直线送进、空间转角、弯曲。当然,欲弯制一根管子,还需要一些弯管辅助动作,如夹模或压模的夹紧、松开,弯模的复位等。全部弯管动作就是这些简单机械动作的一定顺序的组合。   通过大量的实践活动,人们已经掌握了弯管的动作规律,从而就有可能把这些简单的动作按一定顺序连贯起来,并加以控制,实现弯管机械化、自动化。   采用数控技术,不但可使导管的弯曲质量有了可靠的保证,而且生产效率也大大提高,从而改变了手工弯管的落后面貌。但是,由于导管的空间几何形状很复杂,很难用设计图纸把它准确的表达出来;而且对管形标准样件进行测量也相当困难,于是编辑“弯管程序”已成为当前采用数控弯管要解决的新问题。目前,只能通过逐个弯试弯—初记数据—试弯整个管形—修正数据—最后确定数据的办法来记录弯管程序。这样,不仅报废一定数量的管子,而且效率也很低。   为了寻求新的方法,加速编程,乃至采用计算机自动编程,提高目前的数控弯管水平,美国伊顿·C)矢量弯管设备,近年来普遍为西方各航空发动机公司所采用。为了进一步推动国内自动弯管技术的研究,将对此做些介绍。二、矢量弯管技术